冲压生产的安全管理,不仅仅是制度上的完善,更为重要的是从技术角度和员工意识方面加强建设,这样才能形成一个良好的安全生产环境。
严格的安全管理制度和管理体系以及约束员工的各种安全操作规程,这些必要措施是保证生产安全的重要方面,但是仅仅从制度上提供保证是远远不够的,企业在生产现场还必须采用各种安全技术手段来保障生产过程中的人身安全,在企业文化和员工安全意识上同步循环改善,才能创造更好的安全生产环境,同时也为高效率和高质量的产品制造提供保障。这一点在冲压生产中显得尤为重要。
冲压生产中引发事故的主要原因
通过对以往冲压生产中所发生事故的教训总结,我们将主要原因归结为以下几点:
·冲压安全管理工作不完善,例如安全技术培训教育、安全装置的合理使用及文明生产等。
·生产现场劳动条件不符合要求,例如照明条件不合适、噪声过大等。
·无安全技术措施或安全技术措施不够完善,例如压力机上未配备可靠的安全装置或安全装置发生故障和损坏等。
·模具结构不合理,需要操作人员手工校正毛坯位置或者其他一些部位。
·操作者违章作业。
基于此,为提高安全保障水平,我公司在冲压车间的生产现场增加了一些安全防护装置,并进行了一系列的安全教育培训工作,不断改善生产环境。
冲压生产的防护装置
冲压生产防护装置根据具体作业情况而配置,既要保证作业安全,又不影响作业进程。为了使安全装置更好地发挥作用,操作人员必须按规定正确使用,以保证自身安全。冲压设备的防护装置形式较多,按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等,其中光电式保护装置使用范围广、效果好。这里就以此为例详细介绍其应用和作用。
光电式保护装置按光源不同可分为红外光电保护装置和白灼光电保护装置,其中红外光电保护装置在冲压行业应用较为普遍。红外光电保护装置由发光器、受光器、同步发讯开关和控制器四个部分组成。
光电式保护装置的工作原理是:将预先调制成频率为1kHz的脉冲电流通过发光二极管转换成红外光脉冲信号,受光装置接收到光束信号以后,再将它变成脉冲电信号并进行滤波放大和鉴别;当其中任意一束光信号被人遮断时,鉴别电路会立即进行判断,然后由同步发讯开关的无接点行程开关发出讯号和鉴别器输出的信号相“与”;“与”门输出信号使记忆电路翻转,驱动电路随即驱动继电器切断冲压机械的制动电磁铁或空气制动阀,使下落的滑块制动。
光电式保护装置主要应用于装有刚性离合器的压力机上(图1),在冲压生产时,将两对红外光电保护装置固定于压力机操作台面的四角,光电装置的高度可以调节,在压力机滑块下行途中,若人或物突然入模,遮挡住任意一束光束信号,滑块就会立即停止运行,从而实现自动保护。光电式保护装置使用方便,对正常作业基本上没有干扰,可以为高效率和高品质的冲压生产提供安全保障。
图1 冲压机上安装的光电式保护装置
当然,一般压力机本身也有安全考虑,如压力机的急停开关,其作用就在于当压力机出现紧急故障时,按下急停开关可以使压力机立即停止运行,保护工装及人身安全。
安全教育与管理
1、安全生产教育
一般企业执行的安全教育分为3级:厂级、车间级、小组级。新工人进厂,工厂一级要进行工厂安全生产情况和工厂安全要求、注意事项等初步安全教育和训练;车间一级要进行车间安全生产知识和规章制度教育,重点讲解安全生产的意义,本单位伤亡事故的典型案例及事故发生的主要原因;小组级要进行冲压安全操作规程的教育,介绍本工种的工作性质、职责范围、生产情况,介绍冲床的特点,冲床伤害事故发生的原因和预防措施等。
2、冲压安全生产管理
冲压生产作业有具体明确的操作规程和工艺文件,操作人员要严格按照操作规程和工艺要求进行作业,不安全的危险作业可拒绝接受。同时,企业还应建立负责人安全巡回检查制度,深入了解生产现场安全情况和各项制度的贯彻落实情况。
3、危险预知培训
危险预知培训(KYT)起源于日本住友金属工业公司,K代表危险(Kiken),Y意为预知(Yochi),T代表训练(Training),是针对生产特点和作业全过程,以危险因素为对象,以作业班组为团队开展的一项安全教育和训练活动,它是一种群众性的“自主管理”活动。调查发现,70%的事故是违章操作造成的,因此,企业应鼓励员工形成相互谈论安全的文化,不断提高员工的安全意识,使安全管理由被动管理逐步提升为员工的主动参与。
制定KYT活动导入计划时要同时注意对活动开展情况进行检查诊断,并按照季度设定阶段性必达考核指标。KYT活动导入时,首先要对冲压车间中层管理人员进行培训,然后对班组长及车间安全员进行培训,让每个人掌握开展KYT活动的目的、方法和意义。
KYT核心的八项安全改善活动包括:KYT的实施、安全巡视的实施、标准作业的实施、设备保全 KY活动的实施、作业前手指口述活动的实施、“吓一跳、冒冷汗”记录的实施、班前安全会的实施、事故信息快递与共享的实施。这八项改善活动立足于班组,以分阶段稳步实施的方式,促进员工从“要我安全”向“我要安全、我会安全”转变,挖掘班组可以改进的潜力,引导和推动班组安全自主管理能力的提升,最终实现班组自主安全管理。班组可以模拟工作岗位场景、厂内区域活动、上下班交通、虚惊事件展开、类似事故展开等,找到危险源,确定对策,提高员工对危险的感受性、对作业的注意力及解决问题的能力,控制作业过程中的危险,预测和预防可能出现的事故。
KYT的这八项安全改善活动共分为5个阶段进行,分别是:评价班组的培训效果;评价是否已导入实施;评价是否深入实施;评价是否标准、规范;PDCA循环和维持管理。每个阶段都有具体的指标要求,检查诊断时前一个阶段所有指标达标后才能诊断下一个阶段的工作。
结束语
安全的生产环境不仅让员工可以安心工作,而且提升了企业的社会形象。当然,管理措施和对员工持续的培训是确保安全的一方面,安全技术是保证安全生产的另一方面,只有这两个方面的紧密配合,才能更好地确保安全生产。
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