使用自挤成形螺钉作为连接部件的选择为传统的活塞和过滤器制造商提供了战略上的新导向，使他们能很好地面对来自汽车制造商在成本和质量上的双重压力。

在国际竞争中，汽车制造业站在两个似乎是无法调和的极端之间——降低成本和提高质量。对于领先的汽车零配件供应商之一的马勒公司，自20世纪80年代起，这一点也成为了公司所要面临的关键挑战。马勒公司总部位于斯图加特，主要致力于发动机部件的研发和生产，产品从单个的过滤器到完整的系统解决方案一应俱全。

发动机关系到汽车生产商的形象，是他们的核心竞争点，所以发动机上必须出现生产商的名字及其图标。单就这一点就可以看出，作为发动机关键部件的供应商所要面临的质量方面的高要求与压力。而马勒公司也会以这种高要求来作为选择自己的供应商的依据。生产工艺流程的每一个环节必须保证贯彻实施马勒公司的座右铭——“把好的做得更好”。

贯彻高要求的方针

马勒公司的供应商包括阿诺德成形技术有限公司。阿诺德不仅是特种螺钉的生产商和供应商，在欧洲享有领先地位，同时，没有任何一个竞争对手能像阿诺德那样，在连接技术工艺领域创造出如此巨大的成本优化空间。

比如阿诺德公司的Taptite2000系列自挤成形螺钉，使得马勒公司的生产专家们认识到，成本的关键并不是在螺钉本身以及材料价格上。螺钉本身的价格最终只占到加工一个螺钉连接所需总成本的15%。在整个生产流程中还存在更多的效率提升空间。马勒公司的成本分析显著地表明，虽然自挤成形螺钉本身的价格要贵33%，但却能实现生产总成本的降低最大达80%。主要是在螺钉连接点的准备工作方面，自挤成形连接部件显现了在生产总成本方面持续的优化可能性。一项阿诺德公司内部的研究也取得了相类似的结果。

生产工艺流程中的成本优化

如果使用预浇铸的螺钉孔，根据以往的经验，每个自挤成形连接部件的加工成本可降低约0.25欧元，同时还不会影响到质量。关键之一是自挤成形螺钉的结构能确保生产可靠性，而另一方面则是，使用自挤成形螺钉能明显减少生产过程中的工艺流程环节。

虽然相对于手工、半自动或是全自动螺钉连接而言，成本优化的效果存在差异——手工操作成本降低最多为65%，全自动操作成本降低最多达80%，但和传统的连接工艺相比，关键是前道和后道工序的投资成本有了显著的降低。直接螺钉连接这种解决方案能降低前道工序包括研发，物流，订货和仓储这样的管理费用，同时，在质量领域的各个环节也能达到相同的效果。

如果采用预浇铸的螺钉孔，那就省去了钻孔和攻螺纹的步骤，而相应工具也就变得多余。但如果是普通米制螺钉，加工中心和清洗螺钉连接点的清洗设备都是必不可少的。另外，米制螺钉安装过程中处理钻孔产生的碎屑需要泵浦和相应的技术，以及保证钻孔尺寸的测量仪器设备，如果采用自挤成形螺钉，都可以省去。因此，特别是新型的生产线上，使用自挤成形螺钉，可以在机械加工中心的投资方面创造巨大的成本优化的空间。另外，生产工艺流程各个环节的效率提高对于整体生产成本而言也是积极的。

直接螺钉连接越来越受到欢迎

总体而言，金属直接连接所占的比例约为40%，并呈不断上升的趋势。将阿诺德公司的项目负责专家尽早地融入新产品的研发，这一点已经变得越来越重要。因为只有在设计研发阶段就引起高度的重视，才能尽可能多的实现生产成本方面的优化。