一种Borehone技术方案将镗削和珩磨两种功能集成到一台加工设备上，从而使电动机组制造商只需一台Borehone复合设备，即可完成以往需要两台设备的加工流程，由此而节省了大约20%的空间。此外，经优化的部件传送装置还进一步缩短了部件生产时间。

如果两个专业厂商将各自的技术诀窍结合起来使用，则会达到一种特别的效果，Nagel公司与Grob公司便是其中一例。这两家镗削和珩磨技术方案供应商与电动机加工厂共同研发了一种结合了镗孔和珩磨工艺的Borehone技术方案，以对圆柱形孔的加工进行优化。由此，以往需要两台设备才能完成的加工，现在只需一台复合机床即可。与传统的两台机床的技术方案相比，Borehone复合机床不仅节省了大约20%的空间，而且购置成本也相应降低，操作和维护更加简化，耗电量也大幅减少。

电动机组单件加工成本的降低，使电动机制造商获得了明显收益。由于设备技术特征显著，工件输送环节得到优化，因此Nagel公司和Grob公司技术方案中的加工时间明显缩短。例如，工件被自动传递到珩磨工位上，这要比传统意义上的流程分工快许多。此外，两家公司的研发人员成功地将常规的6级工艺流程（预镗孔、半精镗孔、精镗孔、预珩磨、珩磨和精珩磨）减少为5个操作步骤。在第一个工位上，通过采用特别有效的高速绗磨（以下简称“HSH”）工艺，即可实现这一目标。

采用高速珩磨达到4倍的原始切割量

在采用高速珩磨时，200~250μm的材料切割明显高于传统的预珩磨（大约为60μm）。通过采用200m/min的切割速度，HSH可以达到大约4倍的单位时间切割量。这个数值基本上要取决于用户的使用条件，理论上还可以达到更高的切割量。由于加工能力很强，因此可以把HSH纳入到流程环节中来，连接在半精镗孔工序之后，这样即可取消精镗孔工序。

对镗孔和珩磨起协调作用的中央功能则由一套Nagel公司集成到HSH工作站上的测量装置来执行。这套测量装置负责对加工流程链进行控制连接，并将孔尺寸反馈给前面的半精镗孔站。通过这种方式，机床即可自动对镗刀刀刃的磨损进行补偿。按照现有技术，通常在半精镗孔和现已取消的精镗孔工序之后连有一个独立的测量站，但在Borehone技术方案中，这个测量站也成为多余。

重要的是，高切割效率不会影响工件质量。实践证明，高速珩磨的表面质量和外形精度与常规珩磨工艺的加工结果相同，可以满足高质量要求。这项技术的优点还远不止于此。高速珩磨迎合了电动机制造业向轻型、高强度以及采用涂层和异型难切削材料发展的趋势。由于切割磨损，传统刀具往往会对镗孔表面带来不规则的微变形，但这种现象不会出现在珩磨上。由于珩磨条拥有自磨锋利功能，因此切削状态始终保持不变。此外，珩磨也不会影响几何外形特定的刀刃的使用寿命。