Bob公司一直致力于原型设计和短期产品开发，而非成熟的加工生产。当一家商用印刷机械制造商要求他们作出约150个零件（后来增加到250个）的全面生产报价时，老板Bob Hale先生有点犹豫不决。他认为应该简单地应用以美国原产地作为亚洲供应商的报价基准。

虽然车间增加了数控机床的数量，但他们还是没有能力立即全面地再次投资，将其新的加工项目转换到生产型机床上，像卧式加工中心。尽可能缩短生产周期，对新的刀具进行试用，选择出节省生产时间的刀具，也是其工作的重要组成部分。

类似于HMC

目前车间生产运行的一种典型方式，说明了工作流程在加工周期中的真正含义。“一次性完成加工”是其生产目标，这意味着每一个加工周期都应该生产出一个完整的零件。该公司目前配备了卧式加工中心用于全规模生产，在VMC上的这一生产工艺，可以使这台机床在功能上与HMC达到一致性的水平，并接近HMC的工作性能。

图中所示的这一零件，其6个面都经过加工。为了达到这一目的，在加工范围内需要三个工位，其中第三个工位是一套四轴的分度器。实际上，有四个工位，因为其中一套分度器的快速更换夹具板是在机床外调试设置的，同时机床处于加工运行周期之中。其工作流程如下：操作员首先将准备与一套台钳B一起加工的工件装卡到分度器之中。然后将工件从台钳B中拉出，并从台钳A翻转安装到台钳B之中，再将一个新的工件安装到台钳A之中。在加工周期运行的同时，利用这一时间，操作员在机床外将原来的零件从台钳B卡紧固定到夹具板上。因此，完成一个零件的加工需要全部的加工工位。加工周期之间的变换，大约需要2min，从第四个工位开始的每一个加工周期可以生产出一个完整的零件。

O’Leary说，像这样一个工件的调试设置，不但是为了提高加工效率，也是为了在机床之间的快速转换。随着重复加工件的到来，Bob公司开始在其VMC的工作台上配置由Stevens公司提供的底板。将工件卡紧元素设计到这些底板中的夹紧孔内，这样就可以很快地将其拆散进行重复调试，和再次重建设置。

由于三角旋转效应，其在旋转轴上的精确位置是特别重要的，因此他们使用了从Big Kaiser公司引进的一套Unilock自锁紧系统，用于锁定夹持零件的夹具板。例如，在三工位调试设置过程中，一个Unilock自锁紧系统的接收器已被精确地定位于分度器的旋转中心上。这可确保其刚性夹紧度，既准确又快速。对一个沿着不同分度夹具定位的长形工件来说，Unilock自锁紧系统的接收器是沿着夹具的中心线对齐校准的 。

O’Leary说，他们的刀具的管理方法也必须重新考虑。以前，刀具分散在整个车间，在员工的工具箱内会经常发现他们常使用的刀具。让员工以这种方式保存刀具，看起来似乎便于使用，但这种方便会让其他员工到处寻找他们所需要的刀具。最终，他们选用了由其刀具分销商Western公司开发研制的刀具管理系统。Western公司的这一成果被称为“未来的刀具系统”（FTS），适应现有的工具柜储存，以创建一个可控而易于访问的刀具管理方法，类似于一种刀具自动销售机。FTS采用由计算机控制的储存柜电子锁，这种电子锁安装在车间新配置的工具库刀具储存柜上，并由一台运行简易FTS软件界面的PC机进行控制。该系统还可以将所要求的刀具自动地附加到撤回的库存清单之中，以便于重新储备使用。不管是什么类型的刀具，现在任何员工都可以在几秒钟之内找到其所需要的。