通过一次性调试装卡，可以加工多个这类元件

Domaille公司将DFM方法称为“由工程设计转化为实际生产”（E2M）的制造方法，经过重复的小批量生产，由小规模经营操作向“财富”500强企业发展。为了支持其DFM倡议，保持一支健康强大的工程技术人员队伍，对其加工业务（除了扩大其全球分布的光纤抛光产品之外）的发展是至关重要的，这有利于促进其工程技术人员与车间雇员之间的密切合作和开放沟通。为了每一个新的工程项目，该公司认为，应征集来自各生产部门的输入信息，以便最好地简化生产，同时又能更好地优化新产品的设计。该公司的“玻璃小屋”最能体现该小组努力工作的情况，这是一个透明的会议室，通过这个会议室，车间内的境况一览无遗，经理、工程师、机械师和CAM编程人员可以在那里开会，集思广益，改进设计。

工程车间的成功典范

目前，Domaille公司评估其客户实际需求的方式已经发生了天翻地覆的变化。该公司总裁Jim Frazer先生和副总裁Don Hickerson先生非常拥护这一倡议：花时间找到彻底有效的识别方法，帮助客户赢得新的业务或使其获得更大的利润。这个概念涉及到与客户建立密切的合作关系，并提出正确的问题，以确定其产品的需求。然后，Domaille公司的项目团队就可以着手考虑，为客户提供高水平的设计方案。

在某些情况下，设计人员可能会对零件公差尺寸的精度要求过高。而一个组装件可能由多个元件组装而成，其中可能只有一个或两个的组装界面需要很精密的公差尺寸。然而，有些设计人员可能会对整个组装件都执行那种精度水平，即使是矫枉过正也在所不惜。在清楚地了解组装件如何发挥其功能以后，Domaille公司对非关键部分提出可以放宽公差尺寸要求的建议，以简化零件的加工工艺和降低产品的生产成本。

零件材料的及时更改也有利于实际生产，为了降低生产成本，Domaille公司采用成本较低的铝材来生产这些零件，然后通过硬质涂层工艺，使其达到所需的耐磨特性，并设计了一个较为简单的方法，通过一次性调试装卡加工多个零件。该工件采用方形坯料，夹持在Haas分度器的四个面上，而该分度器则安装在其Kitamura公司的一台立式加工中心上。当坯料被加工出零件的轮廓以后，通过分离操作，将该元件从备料中分离出来。这样做不但可以最大程度地减少零件的加工处理次数，而且还可以使操作员能够腾出时间去照看其他的机床或加工任务。

DFM原理的应用

对于该公司及其客户而言，这是一个双赢的项目。客户首先与Domaille公司联系，要求加工生产这种外壳，因为其现有的供应商交货出现问题。虽然这种零件可以很简单地生产，但Domaille公司的团队认为他们可以开发出一种更有效的设计，特别是考虑到这种外壳的超重情况及其元件所必要的加工量以及生产过程中所必需的加工次数。

最初的壳体设计由五个部分构成：顶部和底部的两半壳体、带有冷却散热片的中央部分和两个壳体盖，在加工后，两半壳体与中央部分采用真空钎焊方式焊接在一起。而真空钎焊会引起元件变形，需要进行额外的机加工才能补偿变形所造成的误差。接着，使用40个螺钉固定上下两半的壳体盖，这种做法势必会增加该装置的整体重量及组装时间。

Domaille公司的解决方案是创建一个具有同等热量冷却性能的单一整体外壳，但不采用真空钎焊方式。为了减轻其重量，该公司还开发了一种不用紧固件固定的“无螺栓”外壳盖。该外壳盖采用一种压缩垫片，并通过特殊的配合槽口将其卡入盖部和外壳上加工的槽口内。卡入后，可采用标准工具将盖卸除。

采用卡入式外壳盖有两个好处：一是可提高生产效率，二是可将这一思想贯彻到未来的加工项目以及Domaille公司自己的光纤产品系列之中。该公司经常通过举办技术研讨会，特别为客户介绍这类创新的解决方案，并考虑如何将这些方案贯彻应用到未来的产品设计之中。

凡是进入这些项目的CAD计算机辅助设计工作，Domaille公司都采用Solidworks软件。从视觉效果方面来看，使用Solidworks软件有很多好处，事实证明，在举行WebEx网络会议期间，它有助于展示该公司所提出的各种设计变更。