全球化导致产品生命周期缩短，竞争更激烈，成本压力的增加使刀具制造商和模具制造商面临更大的挑战，一个工厂要想取得成功，需要做到比竞争对手更好、更快、更高效、更灵活。

如果你走访葡萄牙的一些模具工厂，就会发现越来越多的高生产力、五轴铣床，配备了交换工作台的加工中心、自动换刀装置以及用于装卸零件的机器人。例如，Marinha Grande的模具制造商Moldit-Indústria de Moldes主要为汽车行业生产大型模具，2015年对设备投资达200万欧元。其中包括一台Mecof五轴铣床。

模具工厂对工艺进行自动化改进，在2016年新安装了26台设备，部分设备配有机器人和交换工作台

Simoldes公司非常重视技术投资。2016年，投资3900万欧元购买了26台新设备。交付周期也非常重要，尤其是随着全球汽车行业的发展，对生产力的要求也越来越高。这就需要采用最新的软件、设备和自动化技术，以便在全球各生产场地可以实现设计、制造和设置标准化。

标准化是大多数德国模具工厂保持竞争力的关键，也是自动化的基础，包括产品和工序的标准化、模块化以及生产的工业化。然而，不存在一个通用的解决方案。

Deckerform Produktio-nssysteme 公司总经理Franz Tschacha解释道：“首先，我们认真讨论了是否值得付出如此大的努力对零件进行标准化，但现在我们生产了约150种不同的标准产品，如压板、看板系统中的导轨和滑动型芯。”

成功执行标准化的一个关键是在各个部门执行标准化，即从报价到生产。总部位于德国Lichtenfels的Hofmann Innovation集团，该公司的自动化和标准化进程是从EDM(电火花加工)工序开始的。

总经理Günter Hofmann解释道：“因为电焊条铣削和EDM是非常耗时的工序，所以非常适合采用自动化。刚开始执行自动化时可能会出错，报废一个电焊条不是一个大问题，但若是整个成品工件都报废的话，就不是一回事了。当然，你需要控制整个工序，对此，绝对不能从最复杂的工序开始。”

如今，Hofmann Innovation集团通过建立完全自动化的铣削室，已经实现了大部分铣削工序的自动化，这将是模具制造业的下一个自动化浪潮。Hofmann解释道：“很难实现硬化模具嵌件铣削完全自动化，因为这对磨损和准确性的要求较高。高精度Hermle机器以及从前两个EDM生产线获得的经验帮助我们成功地将自动化应用于这个更具难度的模具应用领域。”

公司现有一个小型生产线，配有两个Hermle C50U机组和一个机器人，另有一个大型生产线，配有四个C42U机器和60个托盘。生产线的效率相当于10个独立设备。标准化是自动化的前提条件。“你需要的标准零件在设计和制造时就是完全一样的，这是标准化的一个重要方面，但还需要对工序本身进行标准化。我们具备20个标准的、统一的组装工作站。带有橱柜的工作台不复存在，取而代之的是，所有物品都布置在防反射板上。由于我们生产的工件相同，标准化和工艺可靠性对我们来说非常重要。”自动化工序有利于实现模具制造的工业化。