一直以来，航空发动机始终是我国飞机制造业的短板。为此，我国于2016年成立中国航空发动机集团，举全国之力攻克此项难题。作为航空发动机的核心零件-叶片，对发动机的性能起着至关重要的作用，随着航空发动机性能的要求越来越苛刻，对于叶片的要求也越来越高，目前几乎所有的叶片都要求100%全检，对于每个叶片几乎都是全型面检测，这样就给叶片的检测精度和检测效率提出了更高的要求。

某型叶片的基本特征：

该型叶片共计需要测量11个档位，其中中间档位的出气边(Trailing Edge)R仅为0.13mm，角向定位面的宽度仅为2.5mm。

通常客户采用三坐标接触式扫描测头(SP25)测量。由于角向定位面很小，客户一般要借助辅助夹具来实现角向的定位。此种测法有诸多弊端：

a) 测量效率低(扫描速度约为10MM/S);

b) 扫描截面时存在余弦误差(cosine error);

c) 角向定位误差大;

d) 另外，由于扫描测头只有在恒定速率下，测量值才稳定，所以在测头加速和减速时数值需要剔除掉，为此测头必须提前开始扫描曲线，结束时也需要多扫一段，以便保证测量型面时的速度是恒定不变的，但同时也增加了无谓的测量时间。

测量完此类叶片(含装夹，建基准，出报告)单片大约需要15分钟。

为此我们为客户提供了非接触式白光测量解决方案(CORE-DS)

► 首先测量效率高：扫描速度高达100mm/s以该型叶片为例,白光测量仅需6分40秒(含装夹，建基准，出报告)。

► 测头校正时间短，测头一次校正，所有的角度都可以使用。

► 不存在扫描测头加速和减速时的不稳定性

► 没有余弦误差，光点直径仅为35um，直接测得截面实际值，不存在测球半径补偿。

余弦误差示意图：接触式接触的是图中的7点，测头补偿(4)后得到实测点3和4的交点，而白光直接测得就是图示6点。所以不存在3余弦误差(cosine error)

► 无需辅助定位夹具，所有基准元素均为直接测量，提高了坐标系的精度。

► 六点预定位，使扫描更加准确。在扫描叶型前，会预先在叶盆，叶背，前尾圆采6点，然后根据实际的叶型状况，来调整叶型的扫描路径(平移、旋转，甚至缩紧或者扩张)。

► 自动根据曲率变化来分布控制点的疏密。(前尾圆加密，盆背稀疏)

► 多种类型的报告可供客户选择

另外，客户根据自己的实际需求定制自己喜欢的报告样式。

► 一键式测量界面

OPEN_DMIS的Xecute 界面模式是我们专门为操作者而开发的。用户只需点击对应被测零件的图标，程序即可自动运行，全程看不到程序代码，保障了程序的安全和测量的高效。

为了进一步提高客户运行程序的效率，我们将输入工件名称，炉号，工件号这些在程序运行中必须输入的信息移动到了运行程序外面，客户可以把下一片即将测量的号码预先写入到一个TXT内，程序运行时自动调取。节省了机器的等待时间，此项为客户节省约10S。

为客户尽可能节省时间，提高效率，是我们不断追求的目标……