一、数控刀具模具(冲头)

加工难点：数控刀片冲头模具对表面质量求非常高，要求均匀一致，无明显缺陷，刃口锋利;另外，这类模具上很多加工面具有复杂的花纹，对加工后的面型精度要求也非常高，达到3μm。因此，加工时，要求参数合理，放电能量控制精准，要求伺服间隙控制稳定，加工过程不能出现异常放电。另外，为了面型精度，不能采用摇动加工，必须通过多电极的非摇动的方式进行加工。

加工前外观：

试切方案：

夹具及量具:初始套装3R-628.28-S、基准座3R-610.21-S、定位心轴3R-606、基准测球3R-656.31-3P

装夹方法：

1. 工件和电极都使用3R基准加工并安装在机床上

2. 基准测球装夹在主轴的3R基准上，定位心轴装夹在工作台的3R基准上。

3. 使用机床外形找中功能，找到工作台上3R基准的中心。

4. 依次将三个电极安装在工作台的3R基准上，使用基准测球测量电极中心点的高度，记录并计算中加工电极和粗加工电极，精加工电极与中加工电极的高度差，在更换电极时，使用刀具补偿功能调整偏移量。

测量标准：重复测量中心误差1μm以内

供油方式：浸没加内孔下冲油

方案简述：第一个粗加工，第二个半精加工，第三个精加工。

加工参数选择：中粗加工采用效率优先，精加工采用抛光功能，

加工后外观：

上冲头模具 下冲头模具

加工结论：

总加工时间为上模2小时48分钟，下模2小时39分，表面粗糙度为Ra0.28μm，面形精度2微米，表面均匀一致，刃口锋利，无缺陷。试验结果表明：AUTOFORM35机床综合加工效率与外国某知名公司设备(约2小时30分)加工效率相当，加工后的表面质量、电极损耗和加工效率与其相当。另外，AUTOFORM35机床对电极的制造无特殊要求，延用某刀具公司现有标准制造的电极就可完成整套模具的加工。

二、软磁材料模具(模体)

加工难点：软磁材料模具模体加工的工件材料为硬质合金，加工深度较大，要求加工面均匀一致，无明显缺陷，电加工面与线切割加工面要求衔接平滑，且不损伤线切割面;另外，对加工效率要求较高。

加工前外观：

加工方案：

夹具及量具：基准测球3R-656.31-3P

装夹方法：用压板将工件压在工作台上，电极使用夹板装夹在主轴头上。

找正方法：

1. 使用千分表将工件上表面沿X向和Y向分别找正，将工件线切割平面沿X向找正。

2. 使用千分表将电极底面沿X向和Y向分别找正，将电极侧面沿X向找正。

3. 借助两个基准测球，使用机床外形找中功能将电极中心与工件中心重合;借助两个基准测球，使用端面找正功能，使不同电极间的Z向加工起始点重合。

测量标准：借助两个测量基准球进行多次重复测量，中心与端面误差≤2μm

供油方式：内孔下冲油

方案简述：第一个和第二个电极粗加工，第三个半精(中)加工，第四个精加工。

加工参数选择：中粗加工采用效率优先，精加工采用抛光功能，

[加工后外观]

加工结论

总加工时间为7小时4分钟，表面粗糙度为Ra0.29μm，位置精度为5μm。加工质量和效率符合用户要求。试验结果表明：搭载了新一代节能型电源和源于国家重大专项成果的EDM专用数控系统的AUTOFORM40机床的综合加工效率有大幅提升，表面质量也有较大提升。与公司原有机床GW735机床(约18~20小时，表面粗糙度为Ra0.4μm)相比，加工效率提高了近2两倍，粗糙度也有较大降低，电极损耗也无明显变化。