无论对于汽车制造商还是零部件供应商，都需要不断地提高生产效率和产品质量才能保持竞争优势。舒勒全新 MSP 400 伺服压力机，为多种应用场景提供系统解决方案。这台压力机的压力达到了 400 吨，在级进和多工位模式下都可使用。得益于它的高动态性伺服电机，每分钟可以完成 70 冲次的单摆行程，极具性价比。

舒勒还针对设备的控制设计了直观的智能手机应用程序，操作员可以从预装的运动曲线中进行选择，或对其自由编程。这样大大降低了设备操作的门槛。得益于肘杆驱动的动力学设计，成形过程中滑块经过下死点时会自动减慢，即无需通过伺服电机进行重新调整。

“智能助手”软件通过小视频和文本说明引导操作员按步骤完成设置流程。同时，它还会对输送装置与滑块曲线进行优化，并根据间距实现最大化的产出率。在过去，这一复杂的过程需要消耗大量的时间。而现在，借助电子助手可以轻松完成。

舒勒全新的 MSP 400 压力机拥有诸多智能功能以及高产出率，工艺可靠，并且操作直观

集成在控制单元中的工艺流程监控

集成在控制单元中的工艺流程监控提供了多种监控选择。确保了在整个压力曲线和运动曲线中实现过载保护;同时可定义最小压力与最大压力，有效保护模具。电子过载保护装置的响应时间仅为几毫秒，远快于液压过载保护装置。在检测到过载后，压力机可以立即再次恢复使用。

由于传动系统的转动惯量较低，设备具有很短的制动距离与快速的响应，在成形以及其他设备操作时具有更高的动态性。标准的压力机通常会在过载时减小压力，并将滑块从下死点移动到反向高点，而 MSP 400 压力机则采用了“智能释放”功能：当检测到过载时，滑块会自动按照预定的路径反向运动，从而消除了对模具与压力机上的应力。

“智能助手”软件通过小视频和文本说明引导操作员按步骤完成设置流程

综合条件监控

通过集成更多的传感器(如加速度传感器、振动传感器与压力机传感器)，实现对系统进行综合条件监控，并在控制系统中进行显示。其基本原理是借助频谱分析关于齿轮、轴承或电机的磨损信息。这样便可以预防计划外停机的发生，并提高系统的生产率。此外，通过工艺流程与条件数据还可以对所生产的零部件实现完整的质量控制。

与传统压力机的压力点位于滑块上方不同，MSP 400 的压力点在工作台区域以外。这样，设备可以吸收非常高的偏心载荷，即在进料侧与出料侧可以增加约 25 % 的压力。因此，在第一模具阶段就也可对高强度材料进行加工。

设备的几何布局也让滑块拥有很高的机械倾斜刚度。而且，由于驱动装置的位置距离横梁外侧较远，整个设备的挠度也得到了减少。这样，在成形时不仅能够减少对模具的磨损，还能够获得更好的零部件品质。电动联接能够对压力进行独立的平行控制：对于偏心载荷，驱动装置可以在不损耗压力的情况下重新调整一侧的载荷，以保持滑块平行。