长城汽车股份有限公司动力事业部工程技术部工艺科王欢

通过特殊特性尺寸，在每条生产线体附近设置SPC站，通过尺寸检测，实现数据实时采集，实时统计分析。

现阶段汽车制造业已进入白热化的竞争，业内均把目光投向国外，工厂大量采用国外进口设备，加工精度处于严重过剩状态，在如此背景下如何提高利润成为摆在各企业老总的面前难题。众多企业把目光投到了控制产品质量成本上。

一个产品会根据客户的要求，设定一些特殊特性。车间生产线在加工时会通过定时或定量的方式对这些尺寸进行检测。

如今尤其在汽车发动机制造行业，逐步在推行一个全新控制系统工程。它涵盖了检测仪器的测量，统计学分析和软件的图形处理。这也就是我今天要和大家分享的“在线测量控制系统”，目前我司车间线体生产，正在应用此系统。

为了降低生产成本，我司对产品的各加工尺寸进行了系统分析，从中梳理出关键加工尺寸，也就是“特殊特性”。通过这些特殊特性尺寸，在每条生产线体附近设置SPC站，通过尺寸检测，实现数据实时采集，实时统计分析。

例如检测某一工序的某一关键尺寸时，测量数值会通过SPC站自动存储，每一个测量尺寸标记为一个点，或连续几个检测数值取平均值标记为一点。将公差带划分成若干区域并用不同的颜色表示，若图：C区为绿色，加工精度集中在中值，判定为良；B区为黄色，加工精度分散在合格区域内，判定为优；A区为红色，加工精度已经离散到了超差边缘，判定为差。当点落在A区时，就需要对加工尺寸进行调整。

工艺人员通过后台电脑处理器也可以通过通过上图对该尺寸的加工能力进行判断，并分析其的加工趋势，并且还可以从图形中分析出线体的一些外在变量差异的影响。如上图中的规则5处所圈的8个点，工艺人员可通过图形发现这些点在逐渐靠近A区，可以判定尺寸存在超差的趋势，从而立即通知车间在加工尺寸超差前进行尺寸调整，避免生产出报废件，起到预判功能。

众所周知，一条生产线加工质量能力的好坏，除了使用高端的加工设备外，还有很多外在因素对其会产生影响，也就是外在的变差。变差中既有无法消除且正常的如设备换刀、尺寸调整、更换毛坯、更换检测员、量仪重新校准等，也有非正常的。若没有一个好的系统工程，就无法有效的管控这些变差，而且存在误判断时会对车间生产造成重大损失的风险。这时最有效的办法依然是采用“在线测量控制系统”。如上图所示，规格3、规格4之间相邻的两点距离很远，说明两点的加工尺寸差异很大，间接说明车间生产此时存在了变差。我司在运用此系统时，会规定生产线在对加工设备进行调整时，如上述的正常变差会人工进行实时录入，这样从图形中通过鼠标选取，会清晰的线首出变差源是否正常，从而指导生产。

以上的分析工作均与线体的正常生产同时进行，全部通过软件自动处理并在PC机上进行图形显示。

另外，我司还会定期对关键设备进行关键尺寸加工能力的复检，通过采集SPC站中的检测数值，通过Q-DAS软件计算CMK能力值，从而更好的指导工厂生产。

通过应用此系统，给我司的产品质量提升和降成本，发挥了巨大贡献。