成功案例 | 生产力提高达100%，用真空技术搬运工件 - 技术前沿

成功案例 | 生产力提高达100%，用真空技术搬运工件

DMG MORI 2021-09-06

为满足不断增长的需求，Conorm选用NLX和NTX系列高刚性的车削中心、monoBLOCK 5轴加工中心和DMU eVo linear万能铣削加工中心以及DMF系列动柱加工中心进行生产。

Conorm是Jogam集团旗下的一家公司，该公司位于法国皮埃尔，为航空航天和国防行业提供加工件和组件，已有20多年的历史。100多名专家可靠地生产中小批量的复杂、精密工程工件。为满足不断增长的需求，Conorm选用NLX和NTX系列高刚性的车削中心、monoBLOCK 5轴加工中心和DMU eVo linear万能铣削加工中心以及DMF系列动柱加工中心进行生产。Jogam集团始终坚持详细地考核生产的经济性，最近投资购买配WH 210工件运送系统的DMU 200 Gantry加工中心。智能自动化解决方案提高板件加工的生产力达100 %

一站式提供高精度机床和自动化系统

Conorm总经理Anthony Chevallier表示：“我们是生产服务型企业，服务于高科技行业，例如航空航天行业，我们必须在项目的全过程中使用理想的工艺并达到极高的质量要求”。这需要经验丰富的员工，员工需要有强烈的精度意识，还需要掌握满足严格公差要求的生产技术。“经过多年寻找，我们最后选定与DMG MORI合作，由DMG MORI提供高精度机床。”Anthony Chevallier十分清楚，尽管Conorm需要满足不折不扣的高质量要求，也必须考虑生产力，他补充说：“在这个行业，竞争非常激烈，必须能快速交货。”为此，近年来该公司在皮埃尔安装了配PH 150托盘运送系统的DMU 65 monoBLOCK加工中心，并在生产单元中安装了DMU 85 monoBLOCK加工中心，用于2.5轴加工。在车削方面，一台NLX 2500|700车削中心和一台配Robo2Go自动化系统的NZX2000 STY3车削中心。

配WH 210的DMU 200 Gantry加工中心：

灵活搬运钣金件，重量达120 kg

自动装夹提高产出100 %以上

DMU 200 Gantry提供宽敞的加工区，工作台尺寸达2,250×2,000 mm，承重达10,000 kg，DMU 200 Gantry系列加工中心是大型工件5轴联动加工的理想选择，例如厚度超过30mm和长度超过1,000mm的铝板，Conorm经常加工这类工件。Anthony Chevallier回忆说：“在老机床上，我们以前都是手动装夹板材，非常消耗时间，我们也需要自动搬运工件”。为此， DMG MORI的挑战是需要开发一套量身定制和高灵活性的加工解决方案。“我们加工板材，重量可达120kg，结构十分不同，很难将自动化系统标准化。”

Anthony Chevallier

总经理 

Conorm

通用型的真空抓手和夹持系统

DMG MORI调整了WH 210工件运送系统的设计，采用真空抓手和夹持系统可完全满足Conorm的要求。“抓手有132个吸杯，智能地检测与板材是否接触或是否在吸口上方。Anthony Chevallier介绍说：“如果接触或在吸口上方，自动关闭”。机器人抓取毛坯垛上的一件毛坯，并将成品件垛放在另一个工件垛上。“毛坯垛和成品垛都在托盘上，因此，WH 210的装卸操作十分简单。”

自动装夹提高产出100 %以上

在DMU 200 Gantry加工中心的加工区中，DMG MORI设计开发的工作台同样灵活。根据工件形状，可将板材座用75×75mm的格子板安装在倾斜位置的1,200×1,400mm装夹面上，并用真空固定工件。Anthony Chevallier强调说：“显著缩短了装夹时间”。以前至少需要两小时夹持板材和进行找正操作。“现在，我们几分钟就可以固定好板材座，其它操作全部由系统自己进行，整个合同期都是这样进行的。”结果是：每班生产的件数从以前的四件增加到现在的7到8件。