近年来，随着航空航天、能源装备等领域对大型复杂构件一体化成形需求的不断提升，传统制造方式在效率、成本与结构自由度方面面临严峻挑战。镭明激光深耕金属增材制造领域多年，凭借深厚的光学系统研发经验与大型设备制造能力，针对大尺寸构件打印周期长、成形质量难控、设备稳定性要求高等痛点，正式推出经过工程验证的超多激光、超大型激光选区熔化设备——LiM-X2000H+。

LiM-X2000H+设备成形尺寸为2000mm×2000mm×2700mm（W×D×H），以超大成形空间为核心突破，满足航空航天领域对超大规模、高复杂度构件的制造需求。设备采用矩阵式激光器排列方案，最多可配备56激光器，激光数量倍增驱动成形效率跃升。

采用智能动态变速铺粉方案，多段自动变速，实现打印区精准控制与非打印区快速移动，保证铺粉质量和效率。单刮刀双向铺粉结构，简化调刀程序，方便快捷；成形舱配备1套刮刀模块，不破坏成形舱惰性气体环境，即可在线更换刮刀，解决长周期打印刮刀磨损问题；刮刀驱动导轨采用双层密封保护设计，使用寿命提升5倍以上。

可实现多激光动态分区优化，系统实时分析每层打印形状与面积，自动计算并优化各激光器扫描分区边界，减少等待与空程时间，释放多激光的并行加工潜力，兼顾打印质量和打印效率。

LiM-X2000H+光路可靠，设备56激光光斑尺寸、能量密度一致，激光功率偏差≤±5W，光斑尺寸偏差不超过5%。设备各区域力学性能、粗糙度一致性高，零件成形质量高。

采用自研智能容错系统，依托先进算法实现激光冗余保障，具备单点故障自动诊断、隔离与动态优化调度能力；正常运行状态下，55激光协同打印，但当打印范围内某一激光系统发生意外故障时，备用光学系统自动启动，相应纵向单列的相邻两光学系统可自动覆盖其打印区域接续工作，确保打印不中断，大幅提升了大型构件连续打印的可靠性与一致性。

该方案为大型工件连续成形提供强有力保障，有效避免因光学系统问题导致的成形缺陷与经济损失。

LiM-X2000H+设备改进了风场结构设计，成形室内气流更加均匀、稳定，超大跨距下烟尘也能得到有效去除，使打印面光亮整洁，提升超大幅面多激光打印的均匀性、稳定性，有效保证打印零部件的一次成形。

LiM-X2000H+采用伺服电机驱动配合精密滚珠丝杆、导轨及高精度光栅尺，实现闭环控制与超重载双驱动，Z轴定位精度优于10μm，重复定位精度优于5μm，确保在大尺寸、长周期打印过程中层厚一致性与成形稳定性。

设备集成双重质量监控系统，实时采集刮刀扭矩、位置、成形室压力、氧含量、温度、除尘风量、滤芯压差等关键参数，并完整记录于日志系统中，实现打印过程全程可追溯，为工艺优化与质量分析提供数据支撑。

LiM-X2000H+搭载粉床监控系统，高清相机可实时拍摄、存储每层铺粉与扫描图像，结合图像处理算法智能评估铺粉质量。若检测到铺粉缺陷，系统自动控制铺粉机构重新铺粉，确保每层铺粉均匀、无瑕疵，从源头保障零件成形质量。

LiM-X2000H+整机通过CE安全认证、ATEX防爆指令、FDA激光安全认证及SIL 3级继电器安全认证，配备多项监控互锁装置、压力监控、温度监测等多重保障系统，确保设备在高负载环境下安全稳定运行。

配备长效过滤系统，具备反吹功能，过滤等级H13；具有旋风除尘模块，可收集烟尘中大颗粒，减少粉末浪费，降低成本，有效提高滤芯寿命，滤芯使用寿命超10万小时，设备使用全寿命周期内无需更换滤芯，保证设备不间断打印；过滤器灰桶采用顶升结构，循环净化系统具备氧含量、温度、压力监控，保证使用安全。

LiM-X2000H+的发布，标志着镭明激光在超大型金属增材制造装备领域再进一步。一直以来，我们以持续的技术积淀不断推进高端装备的研发与应用拓展。未来，更将继续聚焦于高性能、高可靠性、智能化装备的研发与推广，为航空航天、能源动力、高端模具等领域提供更高效、更稳定的增材制造解决方案。