近年来，无论是国家持续推进制造业绿色转型，还是国际市场对供应链可持续发展的要求不断提升，都在推动企业重新思考工厂的价值。一座现代化工厂的竞争力，不再只体现在产能和效率，还体现在能源利用效率、资源循环能力、数字化运营水平以及持续创新能力。

ABB近年来在中国多个制造基地的实践，正是这一趋势的一个缩影。从厦门工业中心探索“源-网-荷-储”协同运行到北京测试实验中心的建设；从山东淄博部署数字化能源管理解决方案，到广东新会的循环制造实践，不同城市、不同业务的制造基地，正在共同回答同一个问题：

面向未来的工厂，究竟应该是什么样子？

长期以来，工厂更多扮演着能源消费者的角色。然而，随着新能源快速发展和新型电力系统的建设推进，工业园区开始承担需求响应、源荷互动等功能，工厂与电网之间的关系也随之发生变化。越来越多的工业园区还承担起柔性调节、调峰调频等职责，成为电网运行的重要组成部分。

ABB厦门工业中心正在进行这样的探索，围绕“源-网-荷-储”协同运行，园区建立了一套基于人工智能的能源调控体系，将光伏、储能、楼宇负荷、生产负荷以及配电系统纳入统一管理，通过中央调控智能体实现能源动态优化。

相比传统能源管理方式，这套系统最大的特点在于具备实时响应能力。当电网发出需求响应指令后，系统拥有的5%~20%负荷调节能力能够在一分钟内完成负荷调节，实现生产运行与电网需求之间的动态平衡，在保证生产连续性的同时，提高能源利用效率。

因此，ABB厦门工业中心成功入选国家重点研发计划示范工程，为高热高湿地区工业园区开展多能柔性系统建设提供了实践样本。对于制造企业来说，这意味着工厂的角色正在发生新的变化。它不仅消耗能源，也开始参与能源调节；不仅生产产品，也成为智慧能源技术验证的重要平台。

对于制造企业来说，能源成本始终是影响运营效率的重要因素。但相比增加几台节能设备，更大的挑战在于，如何让能源像生产数据一样实现实时感知、持续分析和动态优化。

过去，照明、空调、压缩空气等系统往往各自独立运行，能源管理更多依赖人工经验。如今，随着数字化技术的深入应用，越来越多企业开始把能源管理纳入整体运营体系，通过数据持续驱动能效提升。

作为ABB电气智慧建筑业务在淄博的重要制造基地，山东ABB电器开关有限公司通过应用先进的数字化能源管理和电气化解决方案，对工厂能耗进行实时监测、分析和优化，取得了可量化的节能减排成效。通过部署能源管理解决方案，工厂陆续完成了安装LED照明、产线生产工序优化、空压机控制升级等多个项目，并根据人员活动情况动态调整空调运行策略，减少不必要的能源消耗。

这些改造因为实现了统一管理而形成了整体效应，使节能成为日常运营中持续优化的过程。与此同时，淄博工厂还不断提高绿色能源使用比例。目前，该园区的全部电力均已通过光伏和采购认证的绿色电力实现低碳供能，并建立起符合ISO 50001标准的能源管理体系，工厂也获评成为淄博市“绿色工厂”。

相比节约了多少电，更值得行业关注的是能源管理方式的变化。能源数据开始进入工厂运营体系，与生产数据一起参与决策和优化。这种能力，正在成为未来制造的重要组成部分。

绿色制造的内涵，在不断发生变化。过去，很多企业关注的是如何减少污染物排放，如今，更多企业开始把目光放在整个制造过程的资源利用效率上。从原材料采购、生产制造到包装运输，再到废弃物处理，每一个环节都成为绿色制造的重要组成部分。

ABB新会低压开关有限公司的实践体现了这一变化。围绕废弃物管理，公司重新梳理了生产运营流程，通过完善分类回收体系、减少包装材料使用、推进无纸化办公、推广再生纸应用等措施，不断提高资源利用效率。同时，公司积极探索废弃物资源化利用方式，与地方资源处理体系协同推进废弃物能源化处理，最终获得UL2799废弃物零填埋“铂金级”认证。

对于制造企业而言，零填埋并不是终点，而意味着企业开始从源头重新设计资源流转方式，让更多原本会被废弃的资源重新进入循环体系。这种变化，也反映出绿色制造正在从环保管理逐渐走向系统化运营。

ABB在全球发起的ABB EcoSolutions™项目正是为产品的循环价值与环境影响提供了透明、量化的决策支持，也从不同维度体现了其在绿色低碳领域的持续探索。制造基地不仅承担生产任务，同时也是技术验证和产品优化的重要场景，让技术创新能够更快完成从实验室到工业现场的转化。

制造能力的升级，同样体现在研发体系中。随着低压电器产品不断向智能化、数字化方向升级，新产品开发周期持续缩短，产品验证要求越来越高。研发能力开始直接影响企业的市场响应速度。为此，北京ABB低压电器有限公司建设了新的实验中心。实验中心拥有情景应用、电学性能、寿命测试、环境测试等多个专业实验室，通过引入LIMS数字化系统，将信息化技术与实验室管理相结合，实现了对实验中心人（人员）、机（设备）、料（样品）、法（方法、标准、质量）、环（环境、通讯）全方位监测，并通过智慧大屏进行数据化呈现，大幅度提升了实验室的管理水平及效率。

同时，该实验中心还采用ABB i-bus® KNX智能建筑控制系统，对照明、温度、空气、电能质量以及能耗进行统一调节，使实验室自身也成为智慧建筑解决方案的应用场景。

2024年，该实验中心荣获CNAS认证，这不仅意味着实验室硬件设施、管理水平和检测能力均达到国际认可标准，更意味着ABB在产品研发、质量验证和本地创新方面拥有了更加完善的能力体系。

从资源循环到研发创新，绿色制造已经不再局限于生产环节，而是逐步延伸至企业运营的各个层面。

过去，人们讨论智能工厂，关注的是自动化设备、数字化产线和机器人。今天，绿色低碳、能源管理、人工智能和研发创新，正在成为新的关键词。

回看ABB几座制造基地的实践，无论是厦门工业中心参与新型能源系统建设，淄博工厂部署数字化能源管理方案，还是新会工厂探索循环制造，或是北京实验中心强化研发验证能力，背后反映的都是同一种趋势：工厂的功能边界正在不断拓展。

对于制造企业而言，未来工厂的竞争力，不只是生产效率，也包括能源管理、研发创新和数字化运营等综合能力。工厂不再只是产品下线的地方，而成为企业技术创新和产业升级的重要载体。

当绿色低碳成为产业发展的共同方向，当人工智能、数字化与能源技术不断融合，未来工厂竞争的焦点也将随之改变。谁能够率先构建覆盖生产、能源、研发和运营的综合能力体系，谁就更有可能在新一轮产业变革中占据主动。从这个意义上看，ABB在中国制造基地的探索，不只是几座工厂的升级改造，更展现了一种新的制造思路：今天的工厂，创造的不只是产品，更是面向未来的，将“绿色基因”植入生产的智能制造能力。

文章来源：现代制造

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责任编辑：朱晓裔

审 核 人：李峥