近日，法孚为宝武集团太原钢铁（以下简称“宝武太钢”）打造的行业首个覆盖全厂的智能数字化全氧钢包和中间包烘烤器改造项目，在太钢炼钢厂北区工场顺利交付、正式投运。

该改造项目包含宝武太钢炼钢厂北区工场全厂24台碳钢和不锈钢钢包和中间包，于2026年3月进场施工，在不影响生产的情况下，循序完成全部钢包及中间包烘烤设备整体换装及技术改造。项目交付后，将有效提升烘烤效率，大幅减少废气与碳排放，投资回报周期仅6～8个月，预计每年为太钢节能降本超2000万元；同时，配套升级全流程数字可视集控系统，为国内钢铁产线绿色智能转型树立标杆。

法孚为宝武集团太原钢铁打造的行业首个覆盖全厂的智能数字化全氧钢包和中间包烘烤器改造项目

太钢炼钢厂北区工场1970年投产，2006年跻身全球最大不锈钢生产基地，如今承载全厂80%的核心产能，产出供热轧、冷轧深加工的各类钢坯，是不锈钢、硅钢高端材料生产的关键枢纽。结合企业 “十五五” 发展战略，太钢明确不再新增冶炼产能，聚焦航空、半导体和新能源等高附加值特种材料研发，依靠产线技改、节能改造和数字化升级提升综合效益。

但由于北区原有烘烤设备能耗高、烟气热损耗大、温度不均，且全程人工操作，能耗数据无法量化管控，因此太钢全球遴选技改方案以寻求降碳增效。法孚依托全氧燃烧专有核心技术、成熟数字化平台与丰富钢厂落地经验，一站式定制成套智能烘烤解决方案，与宝武太钢携手落地全氧烘烤设备升级项目。

绿色低碳 全氧燃烧技术减排降耗

长久以来，老式空气助燃烘烤有着极大的能耗痛点：火焰外窜，热量流失，烘烤周期冗长，煤气消耗居高；空气中占比79%的氮气不参与燃烧，还会催生氮氧化物，环保与成本双重承压。

法孚智能全氧燃烧烘烤技术，立足绿色冶金发展赛道，以AI优化氧燃控制系统替代老旧空气烧嘴，完成炼钢烘烤工序升级：项目综合能耗可降低50%，烟气与废气排放可减少72%，技改采用纯度≥99.99%的全氧助燃，从底层重塑核心热工机制。

●  提效：减排降耗，提高热效

剥离烟气中氮气带走的无效热损耗，烟气排放量仅为传统工艺的1/3，大幅提高热效率，热量不再无效流失。

●  提速：超高温焰流，压缩烘烤周期

全氧气与焦炉煤气充分燃烧，火焰温度最高可达约 2000℃，远优于常规空气助燃工况，热效率显著提升，加快钢包周转，保障连续稳定生产。

●  提质：高强辐射加热，内衬均匀

全氧火焰形态规整、刚性充足，依靠均匀辐射热包覆钢包、中间包内壁，缩小内衬温差，在满足标准烘烤工艺的同时，延长耐火材料使用寿命。

全域集成，专属生产场景方案统筹增效

不同于单台烘烤设备的零散改造，法孚本次实现全厂一体化系统集成，一次性完成厂区24台设备升级，覆盖全部立式、卧式钢包烘烤点位，全线统一适配厂区稳定焦炉煤气，供气平稳、热值均衡。

结合不锈钢、碳钢两条连铸产线差异化生产负荷，法孚为宝武太钢量身打造两套专属烘烤方案：不锈钢产线配置 6 组双火焰燃烧单元，适配常规烘烤工况；碳钢产线搭载 4 组三火焰燃烧装置，匹配高强度连续冶炼需求。

整套设备配套集成阀站、电控系统与专用烧嘴，并在全厂装备统一数字化集控平台。这套融合多工位系统集成、全氧燃烧、全域智能集控的一体化技改方案为行业首创，引领钢铁低碳智能化升级。

数字化升级，打造智能制造

硬件升级之外，配套上线法孚专属钢包&中包数字化集控系统，实现全流程可视化、可预警、可统计、可调控。属大屏实时同步全线供气、温度、火焰运行状态，内置多套标准化烘烤程序，一键切换即可自动恒温，无需人工反复调试。24小时智能预警，实时捕捉生产过程中的异常故障并留存记录，便于快速排障、稳定生产，节能成果一目了然。设备支持多模式灵活调控，提供AI优化燃烧控制，运行参数可自主微调，实现烘烤工序精准可控。集控系统结合生产调度系统，可预测钢包烘烤周期，减少空包等待时间，进一步降低能耗。

截至目前，现场全部施工、单机调试工作圆满落地，单台设备数字化监控系统稳定，技改一期目标顺利达成。

改造前火焰外冒，能源浪费严重，改造后基本没有明显的火焰外溢现象，烘烤时间缩短，能耗明显降低。

项目建设并未止步于此，下一阶段厂区将推进全厂统一集控系统搭建，实现24台烘烤设备集中调度、远程协同和全厂能耗一体化分析，打造炼钢厂北区智能化烘烤示范产线，持续深挖热工装备节能潜力。

双碳目标下，绿色智能制造已是钢铁行业转型的必由之路。本次纯氧烘烤技改，既是太钢立足生产一线、深挖内部节能降本潜力的务实一步，也是依托前沿热工技术推进炼钢工序超低排放、发展新质生产力的生动实践，更是法孚助力炼钢生产更高效、更低碳和更智能的又一次技术革新。