尽管经历了严重的金融危机，2009年，中国是全球机床行业产值和销售收入唯一增长的国家，此前已连续8年增长。国产机床国内市场占有率由40%提高到61%，从世界第三跃居世界第一。

    增长的原因，一是企业连续多年的产品结构调整取得成效，低档、大路货减少。二是自主创新成果显著，开发了一批高速、精密、大吨位等数控机床新产品。面对低碳节能的新能源时代，机床工具也已经准备好了。前不久刚刚落幕的哥本哈根气候峰会上，温家宝总理向全世界宣布了2020年中国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40％～45％。不觉间，新能源时代正加速向我们走来。

    回顾历史，1974年爆发第一次能源危机后，日本大力发展电子工业和节油汽车工业，在1980年汽车销量超过美国；1990年第二次能源危机后，美国开始大力发展互联网，带动全球网络经济的兴起。面对全球金融危机和气候变暖的威胁，各国都把促进经济复苏与应对气候变化努力结合起来，把实现绿色复苏、绿色发展作为战略重点。低碳技术、清洁能源的创新以及由此带来的投资、就业增加，将成为拉动世界经济从危机中走出的新引擎。

    从我国能源结构来看，我国是典型的富煤、缺油、少气国家，发展大规模可再生新能源具有广阔前景。目前，火力发电占比接近80%，电源结构很不合理。未来，优先发展水电、核电、风电、太阳能发电、生物质发电等可再生能源及新能源势在必行。

    新能源发展是国家政策支持和关注的重点，中国4万亿经济剌激计划中，近4成用于发展清洁能源。仅2009年全国财政对于可再生能源的预算安排就达到了100亿元左右，比2008年高出60亿元左右。《新能源振兴规划》草案初稿显示，到2020年的风电总装机容量将提高至约1.5亿kW；太阳能光伏的发展目标为总装机容量2000万kW；核电运行装机容量达约8000万kW。

    面对如此高速增长的市场，装备制造业，特别是机床工具行业是否做好了充足的准备呢？

    以风电为例，我国风电装备制造业自主创新研发能力较弱，许多技术需要依靠国外的研发机构来实现。

    大型风力机组的总体设计和载荷计算能力差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承的设计和生产能力差，风机的轴承、控制系统等零部件还需要从国外进口。海关数据显示，2009年上半年，我国共进口风力发电机组976台，总金额超过9800万美元。数据背后是我国风电设备制造业快而不强的现实——真正拥有自主研发能力的企业不多，关键零部件基本依赖进口。而制约的关键就是我们的制造工艺和加工装备相对落后。

    机床工具作为装备制造的母机，肩负着更多使命，新型发电装备的加工是机床需求的主力，需要多种精密、大型数控、专用机床与之配套，可以说，先进的装备制造工艺，尤其是先进的机床设备是新能源装备制造产业升级的根本保障。可喜的是，我国机床工具企业看到了这块新兴市场，很多企业做了充足的准备和尝试。

    武重自主研发的XKD2755×570-2M型数控定梁双龙门移动镗铣床适合风电齿轮这种超大规格零件的加工；济南二机床集团负责开发研制的国内首台XKV2745×200双龙门移动式机械五轴联动数控镗铣床为国家重点投资项目南水北调、三峡水利等基础装备的关键零件加工提供了加工机床，尤其是大型水轮机叶片的加工过去全部依赖进口设备；齐二机床自主研制的世界最大重型TK6932数控双柱落地铣镗床为大型水电机组、核电站设备的超大型工件加工提供了关键加工机床，打破国外垄断；天水星火机床与湘电集团合作，组建成套风力发电机组生产企业，其预计生产能力达到年产300～500套2MW直驱型成套风力发电机组；国内第一台太阳能全自动硅片多线切片机在江苏无锡开源太阳能设备科技有限公司研制成功，填补了国内空白。

    新能源时代的到来无法阻挡，机床工具企业必须做好充足准备，为中国能源结构的产业升级保驾护航。