“机床再制造人才成本过高，高技术人员都愿意从事高、精、尖、利润大的再制造项目，但这毕竟还只是机床再制造的一部分，我们在鼓励高精尖的同时，希望大家都更多的关注中小机床的再制造，否则很难形成机床再制造的产业化。”中国机电装备制造维修与改造技术协会(以下简称“中机维协”)理事长魏连成在2011机床再制造产业化座谈会上如是强调。座谈会上，有关专家、学者表示，2012年将是我国机床再制造的关键突破期，国内企业应及时把握市场，加强再制造技术发展，大幅提高企业竞争力，同时带来巨大的经济价值。

据统计，我国现在机床保有量约为800万台，按照国际通用的3%的淘汰率，每年约有20万台机床进入再制造市场，其金属总重量将超过150万吨，“十二五”期间，将有90万台机床需要进行再制造，从而实现循环经济生产方式，节约资源。我国是机电装备制造消费大国，目前再制造已经从一个不为人所知的行业发展到业内基本有所了解，但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。在当前我国市场配置资源的大环境下，再制造行业发展的关键在于市场，相关部门应当积极引导企业，支持行业发展，在较短时间内扩大市场容量。

重型机床唱主角

座谈会上，工信部审批的四家机床再制造试点单位——武汉重型机床集团、重庆机床集团、武汉华中自控有限公司和湖南宇环同心数控有限公司分别汇报了各自的运营情况以及再制造生产中遇到的问题。从4家企业主营业务来看，中国机床行业的再制造仍然集中在重型、超重型机床领域。

重型机床再制造在节约资源，发展循环经济方面的优势尤为明显。一般而言，重型、超重型机床对钢铁资源的消耗非常巨大，再制造对部分机床的能耗节约高达60%以上。同时，重型机床的再制造周期一般为 3～6个月，可以利用70%以上的残留价值，再制造机床的费用比同类新机床要低70%左右，再制造周期短、成本低的特性体现得分外明显。而重型机床大量的基础件具有耐久稳定性，特别是床身、立柱等部件，这使得再制造机床在基础性能稳定方面有了很好的保证。

市场障碍重重

尽管重型机床再制造的市场活跃程度较高，但依然面临重重困难，机床再制造需要更多的宣传和引导。

由于至今没有政策性的定义和行业标准，市场和用户对再制造的概念依然模糊，用户对再制造产品心存疑虑，特别是对精密、复杂机床再制造后是否能够达到预期效果持保留态度，使得用户选择再制造的意愿并不强烈。同时，部分用户无法理解再制造产品和新品的区别，对再制造产品的服务、售后和使用时期也心存疑虑，加之行业没有统一的定价标准，极易造成市场的低价竞争。较低的价格无法保证项目投入，再制造产品质量良莠不齐更加难以保证用户的信任。

而对于机床再制造企业而言，个性化的客户需求造成了再制造业务单品种、小批量的特点，很难形成产业化。再制造的过程中，拆散的零部件难以摆放，占地空间大，不利于生产的二次管理，也影响到新设备的投入。对于武重和重庆机床这样的生产型企业而言，再制造业务和新品业务的矛盾日益明显，激烈的市场竞争让企业不得不将更多的精力投入在新品的研发和生产上，往往会担心再制造产品对其新产品造成冲击。

此外，废旧机床的物流体系建设仍然处于初级阶段，旧机床的回收和再制造机床的销售都没有顺畅的渠道。同时，旧机床不可抵税，而销售再制造机床又必须缴纳全额增值税，企业税收压力巨大。而销售额只能计算增值部分，企业规模和产值都很难做大。相关企业也期望国家能给予机床再制造相应的税收减免政策。

产业化路在何方?

由于再制造单件、小批量的特点，使得机床再制造在量大面广的中小型机床领域反而不得“要领”。无法在数量更为巨大的中小型机床领域打开局面，也是机床再制造实现产业化的最大阻碍。

机床再制造企业普遍认为相关部门应该从循环经济的角度加快推进机床再制造产业发展，鼓励机床制造企业进入再制造市场，尽快给予明确的优惠政策支持，如税收优惠、财政补贴;规范机床再制造的行业标准和技术标准，规范行业行为;推动机床再制造产品认证和企业认证。更重要的，通过国家层面，提高用户对再制造机床的认可度，使用户对机床再制造的可行性和项目价值的合理性有更清晰的认识，提高用户对机床再制造市场的判断力。

目前，欧美等国已形成了较完善的旧件物流体系，再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。实际上，国内再制造产品定位、监管、认证等体系仍然缺失或不清晰，而这些政策都有待国家给予更多的扶持。

专家建议，在工业相对集中的地区建立统一废旧机床回收站，由国家统一回收、配送给再制造企业。鉴于机床再制造的生产模式，机床再制造的产业化标志应该体现在产值上而不是产量。