一汽模具制造有限公司总经理褚克辛先生

被誉为“汽车工业之母”的汽车模具制造业，伴随着我国汽车工业50多年的风雨历程，如今已今非昔比。发展汽车，模具先行，这一理论众所周知。随着我国汽车工业近年来的飞速发展，我国的汽车模具行业的发展状况如何?今后的竞争焦点集中体现在哪些方面?我国应如何迅速提升自己的汽车模具制造水平?带着这些问题，记者访问了我国汽车模具行业的骨干企业——一汽模具制造有限公司总经理褚克辛先生。

记者：作为中国模具工业协会的理事长和中国最大的汽车模具企业的掌舵人，请您介绍一下目前我国汽车模具制造业的现状和发展前景。

褚克辛：近年来，我国汽车年产量增长较快，2002年达到300万辆，超过韩国、西班牙、加拿大、意大利、巴西、墨西哥，跃居世界第五;2003年突破 440万辆，取代法国成为世界第四。据有关专家预测，2004年我国汽车年产量将达510～530万辆，2005年将超过德国，排名仅次于美国和日本，2010年我国的汽车年产量将超过1000万辆，届时将成为世界第二。

我国汽车产量的迅猛增长，使被誉为“汽车工业之母”的汽车模具行业，特别是车身模具行业的发展前景非常好。

经过50年的发展，特别是近20多年的快速发展，目前我国的车身模具企业已遍布全国。在这些企业中，已经形成一定规模的有40多家，年产值超过1000万元的企业占一半，超过5000万元的不足10家，超过1亿元的只有2家。这40多家车身模具企业一年的总产值约为10亿元，如果加上一些小企业的产值，全国汽车覆盖件模具总的产值约为12～14亿元。

目前一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司、四川成飞集成科技股份有限公司、哈飞汽车模具制造有限公司和跃进汽车集团南京模具装备有限公司等骨干企业的生产实力都得到了提高。特别值得一提的是，普什集团模具有限公司不论是对装备的高投入，还是技术的高起点，都居国内领先水平。近几年民营模具企业和合资模具企业的迅速崛起，也为中国车身模具行业注入了新的生机。据保守估计，这些企业在尚未形成合力的情况下，一年能完成5～6款轿车整车模具。应该说，国内车身模具行业已经具备了相当的规模，具有了一定的实力，但是跟国外的先进水平相比，跟国内快速发展的汽车工业的需求相比，差距还很大。

记者：根据您的介绍，我国的车身模具业已经形成了相当的规模。但是为什么近几年国内新推出的轿车车型的大部分外覆盖件模具仍靠进口呢?据统计，我国每年进口的车身模具约2亿美元，汽车模具企业将如何改变这种局面?

褚克辛：这主要有四个方面的原因：

1、20世纪90年代，随着中国轿车产业的迅速崛起，国家对整车生产厂的投入相对较大，但对车身模具企业的投入较少，使模具企业发展相对滞后，造成模具企业的设计制造技术、人才、设备、管理、协作、标准化等各个方面同国外相比，都有较大的差距。

2、目前国内轿车产品自主开发能力不足，大部分新车型是从国外引进的。产品权也是导致模具国产化率低的重要原因。

3、近几年，国内几家模具骨干企业通过加大投入，提高了自身的工艺水平和生产能力，并能为国内合资企业提供日益增多的车身模具，甚至能向国外提供模具。但是国内的一些汽车制造商对他们缺乏信心，把技术难度大的模具开发转向国外。

4、尽管国内模具企业众多，但难以形成合力，造成综合竞争力低下。

要改变这种局面，除了迅速提升自身的综合竞争实力外，很重要的一点就是模具企业要形成合力，以团结的力量共同参与市场竞争。台湾地区的模具企业一般规模小，几个企业加在一起也没有大陆的一个大型骨干企业大，但他们却依靠团队的力量揽走了内地的大批订单，他们的做法值得认真借鉴。

我相信，今后国内车身模具企业会拿到更多的整车模具项目，因为我们有三大优势：一是地缘优势，迅速发展的中国汽车工业就在我们身边;二是国内模具价格相对低廉;三是国内车身模具骨干企业经过这几年的投入，硬件水平有了很大的提高，个别企业已跻身于亚洲前几名，可以和国外的企业媲美了。

目前，国内汽车企业为了降低生产成本，开始关注模具国产化的问题，他们会逐渐把模具制造转向国内。另一方面，许多地方的汽车企业已形成了自主开发汽车的能力，如奇瑞、吉利等，这些企业将把更多车型的模具交给国内车身模具企业制造。同时，国外的汽车厂商也看好我们的产品性价比，希望我们提供更多物美价廉的模具，以降低采购成本。所有这些都将给我们带来巨大商机。

记者：在国内汽车工业重组的浪潮声中，作为汽车工业的重要工装，您认为汽车模具行业的发展趋势如何?在未来10年中的竞争焦点集中体现在哪些方面?

褚克辛：我想，未来10年，是国内汽车工业实现重组的关键10年，是国际汽车列强在中国市场上激烈较量的10年，也是我国车身模具行业大发展、跻身国际车身模具制造大国的关键10年。

从模具企业规模和布局看，首先，骨干企业的竞争实力将会更强，一些中小企业将以这些骨干企业为核心，形成企业集团或利益共同体;其次，一些经济实力较强的企业会成为车身模具行业的新军，同时，一些国外模具企业将在中国建立独资或合资公司;再次，经过市场竞争的洗礼，各个企业的专业化程度会明显提高，形成一个互相竞争、互相协作、互相依存的产业生态链;最后，将出现一批独立的模具研发公司、设计公司、程编公司等高科技企业，这些高科技企业将在为中小型模具公司服务的过程中发展壮大，和骨干模具企业之间既竞争又合作。

从经营角度上看，以国内骨干企业为核心的车身模具企业集团，将从国内汽车厂商那里承接越来越多的整车模具项目，并将大批车身模具出口到国外，改善车身模具进出口比例严重失衡的状况。

未来10年中在车身模具领域里的竞争将是围绕着质量、周期、价格三方面进行的。这三个方面就是汽车厂家对模具的要求，我们把它概括为：“短、高、低”。 “短”是短周期;“高”是高精度、高质量;“低”是低成本、低价格。谁能在短时间内向用户提供物美价廉的模具产品，谁就能在激烈的竞争中赢得市场。从另一个层面上看，能否做到“短、高、低”，则取决于企业的人才、技术、管理水平、营销能力。归根结底，未来10年的竞争焦点就是集中体现在这四个方面，其中最主要的是人才。#p#副标题#e#

记者：目前国内汽车模具设计制造水平与发达国家相比差距集中体现在哪里?中国的汽车模具行业如何尽快缩短这一差距?

褚克辛：近年来，国内车身模具企业的设计制造水平有了很大进步，大型骨干企业都已全面铺开了CAD/CAM/CAE，有的企业正在将3DCAD、高速数控加工、五轴高速加工等先进技术应用于车身模具的制造之中，但同国外先进国家的水平相比，还存在较大差距。这种差距主要表现在：

1、对冲压工艺的理解上存在差距。举个例子，我在日本丰田公司模具工厂参观时，看到他们使用包括落料工序在内的五个工序压出高质量的整体侧围件，对等料厚的制件的模具型面进行不等间隙设计，百分之百地采用CAE分析，大大缩短了模具调试周期。在这方面，我们的技术明显要落后。

2、数字化制造技术和自动化加工方面落后。例如，德国大众公司的模具工厂，利用自动控制系统控制活动工作台，使被装夹到活动工作台上的工件能按顺序地被准确移送到各个工序的数控铣床上，自动进行定位和加工，然后被自动地送到下道工序进行加工，完全实现了无人操作;奥迪公司模具工厂在加工轿车整体侧围模具时，在活动工作台上一次装夹后，靠流水线实现粗加工、半精加工、精加工、测量等所有工序的生产，避免了多次装卸和定位带来的累积误差。

3、精细化制造方面存在较大的差距。国外先进模具企业不仅注重模具的内在质量，还注重产品的外观质量，而我们的模具往往是“不拘小节”。

4、模具材料技术方面存在较大的差距。冲模铸件质量的不稳定，已经成为摆在车身模具行业和铸件承包商面前的一大难题。铸件是制造模具的物质基础，没有好的铸件，不可能制造好的模具。我恳切地希望国内外铸件供应商能提供物美价廉的铸件产品。

5、管理上存在很大差距。

为了尽快缩短这些差距，我们需要做三件事：一是建立和提升模具制造工艺平台，全面实现CAD/CAE/CAPP/CAM一体化。目前尤其要加大对3D- CAD、CAE、五轴数控加工、高速数控加工、精细制造技术、模具新材料和模具型面强化技术的开发和大面积应用;二是在高水平的工艺平台上，优化模具产品，开发模具新品种;三是推进数字化管理。根据模具企业的特点，形成管理体系能力及制造过程控制的信息网络，促进技术和管理同步运行，以保证产品质量和工作质量最优。

记者：汽车模具产品的发展方向是什么?为适应这一发展方向，汽车模具企业应如何进行技术改造?

褚克辛：关于汽车模具产品的发展方向，我认为应从五个方面来认识：一是汽车的宽系列、多品种、多层次、小批量决定了模具的宽系列、多品种、多层次;二是模具产品技术含量日益增多，正在向大型、复杂、精密化、自动化方向发展，对连续模、多工位自动化模具的需求量日趋增加;三是随着汽车生产向多品种小批量发展，快速经济模具应运而生;四是内饰塑料模具的比重逐年增加;五是汽车厂商实施平台战略，推行车身开发“同步工程”，希望模具企业在车身设计阶段能对车身覆盖件工艺性进行评估，并提供试制模具，组装样车，为新车最终定型提供可靠的依据。

为了适应车身模具产品发展的需要，必须根据自身特点特长和专业化原则，在做好产品的市场定位、做好技术平台建设以及在研发新产品的同时，应相应地增加新的设备，整合流程，使软、硬件技术始终处于先进水平。在技术改造过程中，要把握好性能价格比，合理使用资金，使软、硬件的升级同企业改革配套同行，使投资迅速转变为产出效果。

我们公司的市场定位是：制造车身外覆盖件的大型、复杂、精密、自动化模具。根据这一市场定位，我们始终致力于搭建和提升技术平台，不断优化产品并开发新的产品。自1998年以来，我们每年都进行技术改造，去年我们投资1.9亿元进行了新一轮的技术改造：新建7000m2高速数控铣厂房，安装新订购的10几台高速数控铣床和三坐标测量机，使模具制造工艺水平达到新的高度，数控加工能力提高了2倍。

记者：汽车模具产品是具有高技术含量的产品，其设计开发的确需要“实力”，而贵公司近年来开发了很多新产品，一定程度上满足了汽车工业的需要，请问你们是如何提升自己的研发和制造实力的?

褚克辛：在设计制造这些车型的模具的过程中，我们根据用户的要求开发了整体侧围冷冲模具、多工位自动化模具、自动化落料模具、组合式检验夹具、内饰件模具等多种模具新产品。目前我们所开发的新产品越来越多，并且很多模具出口到德国大众公司和日本丰田公司，这些产品都通过了国外专家极为严格的检查。

为提升自己的研发和制造实力，我们采取了四点措施：一是搭建了轿车整车模具制造技术平台，在这些技术平台上进行研发;二是在自主开发的同时，与国际上先进的模具企业进行广泛合作，通过“派出去”、“请进来”，进行技术交流和联合设计。每年我们派到国外学习考察的人员就有三、四十人，在我们公司工作的外籍专家达到70人/月;三是建立了技术创新机制，加大了对科技进步和技术创新的投入;四是建立了人才培育机制和奖励机制，让广大技术人员在产品研发中充分发挥自己的才干，不断提高技术水平，重奖有功人员。

记者：去年在宁波举办的模具展上，贵公司打出了“第一模具 第一伙伴”的醒目标语，令人印象深刻。对此，请您谈谈这句话所表达的深刻内涵。

褚克辛：一汽模具制造有限公司成立于1954年，是中国最早的汽车车身模具基地。经过50年的发展，目前本公司已成为国内最具竞争力的车身模具骨干企业。我们不仅拥有一支优秀的技术人员队伍，还拥有体现当今国际先进水平的软、硬件模具制造技术。

在国内，我们率先建立起轿车整车模具制造工艺平台，先后设计制造了小红旗、捷达、世纪星、红旗“旗舰”、宝来、奥迪A6、MAZDA6、中华、威驰、奇瑞等 10几款轿车的部分内外覆盖件模具。2003年，我们完成了MAZDA6轿车改型部分覆盖件模具项目和日本丰田、德国大众的出口模具，实现了批量出口。此外，我们还承接了卡车整车模具项目。现在我们正在设计制造另一款轿车发动机罩内/外板、左/右前/后翼子板、行李箱内/外板、顶盖等主要覆盖件模具。目前我们的产品已涉及车身冷冲模、检验夹具、焊接夹具、内饰塑料模具、汽车试制模具等众多领域，使我们成为一汽-大众、一汽轿车公司、一汽车身厂、青岛汽车厂、富奥公司、塔奥-金环公司、金杯通用、奇瑞、天津-丰田、北汽福田等企业以及日本丰田、德国大众等著名公司的供应商。

总之，我们的一切经营管理活动都是围绕着“第一”和“更好”进行的，即制造更好的模具，供给用户生产更好的汽车，让用户获得更佳的经济效益，从而达到“第一模具”品牌，使我们的模具成为用户首选，使我们的公司成为汽车企业最忠实的伙伴。

记者：公司下一步的发展目标是什么?

褚克辛：为了使企业具有可持续发展和创新能力，我们始终在推行“五化”：

1、经营国际化：在国内市场国际化的情况下，一个企业，如果在国际市场上没有发言权，将很难在国内市场上站稳脚跟。所以我们为自己立下的目标是：经过几年的努力，使经营能力、技术平台、管理水平达到国际先进水平;在稳固扩大国内市场份额的同时，增加模具出口，使出口额占模具总销售额的30%～40%。

2、技术集成化：全面实现CAD/CAE/CAPP/CAM一体化，提升模具制造技术平台，实现模具制造数字化、无图化、精细化、自动化。经过3～5年的努力，使汽车模具研发的整体技术达到国际先进水平。

3、管理数字化：通过PDM和ERP系统的开发和应用，形成信息化管理平台，优化流程，整合各类资源，把企业改造成为“两头大——产品开发设计能力大、营销能力大、中间精——制造环节精”的敏捷制造企业，建立以用户为中心的企业高效快速运行机制。

4、设备精良化：没有精良的设备是不可能制造出高精度的模具的。我们已经拥有了代表当今世界先进水平的设备，但还不够。我们还要不断地更新设备，使硬件保持国际先进水平。

5、模具品牌化：制造优质模具，为生产优质汽车提供可靠的工装。打造“第一模具”品牌，使我们的产品成为汽车企业的首选。