一台配置西门子850系统的ИС800加工中心，出现旋转工作台回参考点困难甚至回不了参考点，在旋转固定角度时误差较大的问题。

现场观察，当执行工作台回参考点的指令后，工作台先逆时针快速旋转，当回参考点的挡块检测到接近开关043-S1（10.3）为“1”后，工作台开始低速顺时针旋转，但当检测到旋转角度的接近开关043-S6（10.4）和043-S7（10.5）时，工作台继续旋转直到出现回不到参考点的报警才停止。由原理图知，只有在10.4和10.5同时出现“1”的信号后，工作台才能正确回到参考点。10.4和10.5安装在工作台底部，是靠一个感应块(扇型)旋转感应，改变开关状态的。用扳手转动感应块时发现固定感应块的螺钉严重松动变形，导致感应不到开关，在更换新的螺钉并固定好感应块后，用手动方式将工作台旋转到参考点的位置，然后再调整感应块与10.4和10.5的相对位置（两个开关位于感应块的两侧），并使10.4和10.5同时出现为“1”的状态。调整后试验几次，工作台已能正确回到参考点。

但在试验工作台旋转固定角度时，发现工作台每次旋转时会出现比给定值多走约3°左右的现象。由于工作台旋转角度的计算是靠043-S6和043-S7开关的状态交替变化计数的（PLC中10.4和10.5交替为“1”），工作台旋转每3°计一数，感应块旋转一圈，工作台转6°。在自动方式下执行工作台旋转固定角度时，工作台以当前的位置开始向指令终点位置方向旋转，在离终点位置差6°时开始减速到终点位置后落下并夹紧。在检查了开关和感应块的相对位置无误后，又调整了机械间隙。再检查机械方面、电机编码器及相关的线路、机床参数没问题后，调整了有关的参数，旋转误差仍未消除。于是将此机床和另一台同型号机床对比，发现此机床的工作台旋转速度过快。正常时，当数控系统检测到工作台旋转到位的信号后，变频器使能取消，电机停转，工作台因惯性继续旋转一个很小的角度后停止。但当工作台旋转速度过高时，其惯性大，则会出现多转3°的现象。为此，调整了工作台的低速给定电位器614-R5，降低工作台旋转速度，并使感应块每转一周时的定位更准确，然后执行工作台旋转一定角度，结果工作台旋转定位准确无误。