在同一家企业里，生产同样的产品，但用的方式却有三种。利用简单的仪表车，技术娴熟的工人凭借手工艺进行操作;利用数控机床，进行加工，效率更高，产品质量也更高了;利用机器人进行加工，工作效率和产品质量再次跃升。这样“机器换人”的故事就发生在嘉兴迈思特管件制造有限公司。

机器越来越复杂 操作越来越简单

1994年，迈思特管件创立。20年来，企业一直生产液压管件。尽管产品没变，企业的生产工艺，却实现了“三步走”。

在迈思特的一个车间里，记者看到了公司从创立以来一直沿用的加工工艺。一台台仪表车前，工人们的双手不停地操作着：取下加工好的产品，再将未加工的半成品放置在固定位置上，启动机器，工人们手眼配合，通过操作仪表车进行加工。完工后，再开始加工新一件产品。

公司总经理陶凯介绍，这样的加工工艺，企业沿用至今。“仪表车机器简单，对工人的操作要求却很高。这种工艺的加工量在我们企业一直在萎缩，目前仅有二三十名工人在做。”陶凯说。

从2000年开始，迈思特大量引进数控机床。目前，公司拥有200多台数控机床。“用数控机床操作比较简单，对工人的技术要求很低，一般人学习两天就可以操作。”陶凯说。

去年以来，公司开始引进机器人来操作机床。目前公司已有两台机器人投入使用，还有20台更为先进的RS型双机桁架机器人即将投入使用。记者看到，新机器人呈“T”型构造，两只“手臂”可分别操作两边的机床。“有了新机器人，工人们只做一些辅助工作就可以了，不需要直接操作。”陶凯说。

人力成本上升了 自动化程度也要提升

推动迈思特进行“机器换人”的主要动力，来自于人力成本的不断上升。

公司现有员工200多人，年产值8000多万元。“公司的利润率并不高，相比之下，劳动力成本却很高。如果不推动企业进行自动化改造，推进‘机器换人’，企业未来将无法生存。”陶凯表示。

以公司引进的20台新型机器人为例。这些机器人可以控制40台机床，由6名工人来管理这些机器人。而如果将40台机床交给人工来操作，就需要40名工人。由40人缩减到6人，人员减少了85%。而且，机器人可以24小时不间断工作，这是人力所不能达到的。

尽管企业是因为人力成本的倒逼，从而推进“机器换人”，然而“机器换人”带来的好处，却不仅仅是降低了人力成本。

用上了新型机器人，迈思特的产品质量将再一次提升。机器人的操作更为精准，不会发生人为因素造成的误差。目前，迈思特近七成的产品是在国内销售。要想扩大国内市场，拓展国外市场，需要企业生产出高品质的产品。

据介绍，迈思特目前已经可以生产出符合德国DIN标准的产品。“由德国制定的该项产品标准，在国际上处于非常高的水平，几乎是目前最严格的标准了。”陶凯表示，应用新型机器人后，产品质量会更加稳定，让客户更加满意。这对于迈思特的未来发展非常有利，帮助公司占领更广阔的销售市场。