为落实国务院、深圳市政府关于振兴和发展我国数字化装备文件精神，深圳唯一的本土汽车品牌深圳比亚迪公司，联合著名压铸装备制造商力劲集团深圳领威科技有限公司，开展压铸装备数字化、智能化和信息化示范工程项目。

项目名为汽车零部件压铸数字化、信息化应用示范项目，主要面向深圳汽车制造业，针对汽车关键复杂零部件生产，开展生产过程的数字化、智能化和信息化应用示范工程研究，提升深圳市汽车制造业的先进制造能力，以作为全市范围内的应用示范项目。

作为国产汽车品牌的代表，深圳比亚迪公司在汽车生产环节全部采用了国产压铸装备，用于生产汽车发动机缸体、变速箱壳体及复杂零部件，改变了国内大型复杂汽车压铸件完全依赖进口的局面。比亚迪公司该项目负责人魏总表示：“由于汽车复杂压铸件的产品质量、生产成本、生产效率直接关系到整车的质量、成本及边际效率，汽车压铸件的生产过程控制对于我们来说至关重要。”

据介绍，该项目的主要内容包括：深圳领威科技有限公司为比亚迪公司开发2000吨的高效自动化压铸机一台，针对比亚迪公司现有的3台DCC2000吨压铸机进行进行数控化、智能化升级，对4台DCC2000压铸机进行网络信息化升级，实现生产信息化和网络化的管理。

根据项目的要求，两家公司的工作团队精诚合作，攻克了多项关键技术。深圳领威科技有限公司技术发展部总监徐年生先生就项目主要技术成果介绍说：“项目对DCC2000吨压铸机三大板及设备承载、受力件采用有限元法进行结构优化设计，结合现场实际加载试验，通过对比理论数据及实测数据，寻求缩小仿真设计与实际的差距，在确保使用性能的前提下使主机轻量化接近国际先进水平。”

深圳领威科技有限公司工程部经理尚志强先生补充道：“此外，该项目基于CAD/CAE技术实现对超大型压铸机锁模双曲肘机构、压射结构的优化设计，使其安全性能符合国际标准;并且实现海量级压射工艺参数数据的实时采集及存储功能;实现压铸工艺参数监控的闭环控制;基于CAN总线的嵌入式数控系统开发与测试。”

徐年生先生表示：“项目已圆满完成并达到预期的目标。比亚迪公司的4台压铸机均具备实时控制功能，产品合格率有较大的提升。同时4台压铸机机实现网络信息化管理，缩短产品的供货周期，减少在制品量和产品库存量;增加生产能力，同时还提高设备利用率，降低产品次品率和人工成本，大大降低生产成本。”

比亚迪公司魏总对两公司亲密合作及取得成果感到非常满意。“感谢两公司的技术团队的辛勤付出，项目取得可喜的成绩，”他表示：“根据第三方检测，项目成功实施后，公司单台压铸机生产铝压铸件制品合格率可提升7%-15%，单台单件产品生产周期缩短了25%-35%，仅此两项性能的提升，以生产某变速箱壳体为例，每年就为公司新增产值8000万元以上。”

深圳领威科技有限公司为该项目的主承担单位，其母公司力劲集团是全球最大的压铸机制造商，力劲品牌压铸机不但在国内汽车行业中普遍采用，并且成功进入世界顶级汽车制造商企业，近年来为全球汽车制造商提供压铸装备，其产品的数字化、智能化、信息化方面具有成熟的技术，其压铸成型装备已被日本丰田汽车、本田汽车、美国通用汽车，国内一汽、二汽、上汽等广泛使用。