当前，人形机器人加速落地工厂，电动汽车普及走进千家万户，核心传动系统的高精密制造成为引领行业升级的关键抓手，也对机床设备的精度、效率与智能化水平提出了更高要求。在即将到来的CCMT 2026展会上，埃马克携“技术创新，智能互联”主题重磅参展，带来五款定制化机床及全套“未来传动系统”精密制造解决方案，以实机切削演示直观呈现核心技术优势，为行业破解人形机器人与电动汽车制造难题提供高效路径。

WPG 7 外圆磨床

埃马克依托150余年的制造经验与ONE EMAG理念支撑，此次参展的核心亮点的是“精准匹配需求、工艺高度集成、高效智能量产”，五款机床针对性覆盖人形机器人和电动汽车核心零部件加工场景，实现从单机到自动化生产线的全场景适配，凸显其在精密制造领域的技术领导力。

针对谐波传动装置核心元件波发生器的加工难题，埃马克带来VL 200 GT非圆磨削机床，该设备专为波发生器椭圆形内轮廓加工设计，搭载12刀位刀塔与高性能内外圆磨削主轴，工艺集成度极高，同时集成自动拾取装置，大幅缩短辅助时间，适配大批量生产需求，其加工表面粗糙度稳定达到Rz<1.6 μm，精准保障传动系统的性能与使用寿命。

在人形机器人关键组件行星滚柱丝杠加工领域，WPG 7外圆磨削机床成为一大亮点。行星滚柱丝杠作为实现旋转运动与线性运动转换的核心部件，要求形状和位置公差控制在个位数微米级，表面粗糙度达Ra0.4。WPG 7针对长度≤250 mm的精密螺杆，可实现圆度偏差<1 μm的高精度加工，其紧凑设计仅占地1.8 m×2.4 m（含电气柜、冷却润滑系统），砂轮直径可达500 mm，线速度达50 m/s，兼顾高效与节能，还可搭配桁架自动化、在线测量及Fanuc控制系统，灵活适配中等批量生产场景，助力破解行星滚柱丝杠依赖进口的行业困境。

针对谐波传动装置另一关键元件刚轮，VL 350 GT机床实现车齿与车削工艺一体化，可在一台设备上完成多道工序，可选配磨削主轴，有效减少装夹次数，避免装夹误差，确保直径≤300 mm薄壁刚轮的同轴度与齿部精度，搭配成熟的拾取式自动化系统，实现高重复精度与稳定产量，为驱动系统定位精度提升提供保障。

面向电动汽车驱动电机核心零件电机转子轴的大批量生产需求，VT 2-4车铣复合加工机床展现出强劲优势。该设备配备双刀塔，可搭载动力刀具，实现轴件两端同时加工，集成自动化系统使上下料时间最短仅需6秒，节拍优势显著；立式结构设计确保切屑自由落下，避免堆积影响加工精度，且占地面积小，易于融入生产线，完美适配电动汽车行业高效量产的核心需求。

在行星齿轮加工领域，G160超高速磨齿机床凭借极致效率与精度脱颖而出。行星齿轮作为电动汽车与机器人行星齿轮箱的核心部件，对运行静音性要求极高，G160采用双工作台线性电机驱动设计，实现加工与上下料以及测量并行作业，工件换料时间仅1.6 s，小型行星齿轮从毛坯到成品最短仅需13 s；其放弃物理切向轴，采用虚拟Y-Z插补技术，几乎完全消除表面“鬼频”，大幅提升齿轮运行静音性，可实现任意三截面磨削、抛光磨削及噪音优化齿形，满足高端制造的严苛要求。

相较于单一机床设备，埃马克此次展出的“未来传动系统”制造解决方案更具核心竞争力。依托ONE EMAG的团队协作与数字化优势，埃马克实现了工艺集成、自动化与数字化的深度融合，不仅提供高精度单机设备，更可根据客户实际生产需求，定制从单机到自动化生产线的全流程解决方案，实现加工效率、精度与成本的最优平衡。