中国机械工业联合会执行副会长杨学桐先生

当前我国机械工业发展的状况和前景引起各方面的热议，2016年是“十三五”规划的开局之年，形势依然严峻。许多业内人士和各方专家给出了很多见解，有担心之意也不乏鼓励之声，有焦虑之心但也看好前景。

为此，本刊记者特意专访了中国机械工业联合会执行副会长杨学桐先生，作为业内资深工作者和行业专家，他的看法和观点或许会给我们新的启迪。

成绩斐然，要充满信心

20年来，中国机械工业经历了加入WTO的巨大冲击和改革开放的洗礼，行业发展大起大落，但总体不错。这是杨学桐副会长一开始切入正题的客观评价，他说，“我们机械工业从原苏联模式起步，到80年代后的改革开放，开始重新寻找出路，在贸易许可和合作引进技术、消化吸收的基础上实现了很大突破，也积极进行了组织结构、产品结构、产业结构以及核心技术的摸索，从最初的跟踪仿制为主，到自主进行国外产品及应用效果与特点分析，比如我们最初的加工中心也是刚刚普及，重型机床都特别少，但我们还是逐步完成了从不先进、中低档产品到中高端产品的研发，这个过程有点漫长也有滑坡，但是令人欣慰的。毕竟机械工业的核心技术我们没有掌握，存在缺陷，还经常新老产品混合生产，比如以前是普通机床卖的好，数控机床应用的很少，多数机床厂以老养新，后来走上自主创新的发展道路，改变了过去苏联模式下单一品种傻大粗的形象，研发模式不断丰富起来了。”

早在“十五”规划开始之初，我国机械工业就有过类似的形势出现，当时有一段文字表明：中国装备制造业相对于国际发展和技术进步大潮来说，20世纪90年代以来总体上明显滑坡，国产机械装备市场占有率从90%下降到70%左右。经过三个五年计划，从此类数据看有所改善，但变化不大。其实我国机械工业从规模到品种，从质量到水平都有大幅度提升。

1999年，我国机械工业共有企业11.5万家，产值1.5万亿，2015年，我国机械工业共有企业8.7万家，产值(主营业务收入)22.5万亿元。产业集中度和水平有了相当大提高，可以举例说明。

1999年，我国数控机床主要是经济型数控机床共1.5万台，2015年，我国数控机床主要是中档数控机床20多万台;1999年，我国数控系统基本上是几千台的量而且很难进入市场竞争，2015年，国产数控系统10万多套，在高端产品上也已进入配套。

1999年，我国发电设备以30万kW亚临界发电设备为主，2015年我国发电设备以60万kW超临界和超超临界为主，总产量已从1000多万kW上升到一亿kW以上。

1999年，我国汽车工业几乎没有国产品牌，2015年，我国汽车产量已是世界第一位，国产品牌已占到50%。

当前，我国智能装备，清洁能源装备，工业机器人，高档数控机床和基础装备已有较快发展，取得初步成果。“十五”期间，一台设备的开发需要2～3年，现在一般可以缩短至5～8个月，创新能力有较大提高。十几年前机械工业产值过百亿的企业凤毛麟角，现在几乎遍及全国各省市，部分企业已进入世界前十名。

问题不少，要理性剖析

纵观我们机械工业发展历程，杨学桐副会长指出：“实事求是的讲，我国机械工业改革开放后，特别是进入21世纪以来有了长足的发展，但也存在不少问题，这些问题十几年前就注意到了但解决不好。有些是努力去克服了但成效不明显，有些是说了但没做，有些做了没有坚持做好。”为此，他分析概括了如下问题，亟待寻找新思路。

1.国家管理体制还不适应机械工业市场逐步成熟的要求，就从目前我国机械工业结构性生产能力过剩来看，多数还是以政府投资为主形成的，特别是地方分割和部门分割，产业发展经常一哄而起，同质化严重。对市场的开拓没有考虑市场的多变性、统一性、潜在性和多重性，而是听任各部门、各地方自行扩大一般的制造手段，其中也包括对国际市场的不断增长和提高要求没有做长远和详尽的分析。目前，化解或破解产能过剩已成为机械工业的一道难题。而回顾机械工业发展过程，产能过剩绝不是第一次，而是多次，且一次比一次严重。应分析原因，要汲取教训。

2.创新思路有偏差，重装备条件，轻研究试验，重吸收模仿，轻自主创新。我国机械工业在改革开放后有相当一段时间，曾以专利和知识产权许可证贸易形式全面引进国外技术，从图纸、标准、工艺都是如此，但多年的引进消化吸收使一些企业在自主创新方面缺乏积极性，总想以参考借鉴为主，导致很多核心技术不掌握，使可持续性发展难度增加。我国机械工业到一定规模和水平时，和国外的合作方式也难以技术引进为主，而我们自主创新能力尚不足跟上市场变化的步伐，结构调整也就成为一道难题。

3.重主机轻配套，对基础技术、配套技术研究不够。我国机械工业的不少装备都以国外配套件为主，以国外核心技术、核心部件为主来形成批量生产。长此以往形成了依赖性极强的空心设备、空心技术，形似神不似，再深入发展困难就越来越多。我国机械工业对基础材料的研究更加缺乏，使设备和工艺水平的提高降低了效果。稳定性、可靠性、一致性不好，很多是基础方面的原因。

4.科研、标准、质量等重要环节的工作长期得不到应有的重视。虽然近几年国家加大了支持力度，但欠债太多，以企业为主体的研究体系没能真正发挥主体作用。科研和生产脱节、质量和产品脱节的现状没有根本性改变，产学研用的研发模式多在国家项目中体现，而在市场竞争中缺乏自主性的结合，使我国机械工业难以形成集成优势和百年老店。

机遇来临，要勇往直前

在我国机械工业的发展过程中，曾经有90年代研发的独立岛——柔性制造系统FMS，这说明机械工业生产方式和市场需求已经发生新的变化，生产能力如何适应市场需求成为机械工业发展过程中的主要问题。杨学桐副会长举例道：“我们最早在70年代末就引进Fanuc系统，但一直发展缓慢，可到现在的两化融合和机电一体化的出现，直接把机械工业带入崭新的发展阶段。”

从此，机械工业重点领域和服务方式走上了大批量生产阶段，机械工业为汽车、钢铁等行业的同步发展，促进了为用户开发相适应产品的市场理念和发展共识。杨学桐副会长回顾说，“我们机床行业的老前辈梁训瑄曾提出的‘量体裁衣’就是为用户做好服务的模式体现。”

进入21世纪后，我国机械工业不仅重视主机，也更加重视重要零部件的发展，机械工业已经取得了自己的成果，站稳了脚跟。杨学桐副会长高兴地表示，“我们的国产数控系统已经在主机用户厂使用，而且主机厂敢用了，这就是最大的进步。当然也包括其他重要零部件的应用，如国产发动机已经都广泛配套使用了，我们的能力就体现在机床主机厂敢不敢用国产数控系统，现在大多数中档机床基本上都开始应用国产数控系统了。”

如今工业4.0时代迎面走来，“中国制造2025”战略深入推进中，我们机械工业专业化生产能力正不断升级，高端装备已经开始研发。对此，杨学桐副会长笑言道：“沈阳机床董事长关锡友在搞了研究院后感慨说，我们已经开始摸到数控机床的脉搏了，这说明我们机床工业已经从研制模仿走上了自主创新的道路。特别是国家数控04专项的大力支持下，中国装备的自主创新能力提高很大。”

杨学桐副会长进一步指出，以前我们都没有正确理解研发高端机床的流程、技巧、缺点、可靠性、设计、工艺、装备、管理乃至文化等等问题所在，中国文化中的“中庸之道”与高标准要求是相悖的，管理上“差不多”就行，而如今许多工厂都开始高度重视管理的标准和精准，甚至企业文化都要融入到员工的快乐工作上去。这反而促进了员工完成本职工作的精益求精思想，员工真正把企业当成自己的家。

杨学桐副会长畅言道：现在进入定制需求时代，能力问题很重要，产能过剩只是结构性过剩，用户品种要求还没有得到真正的满足，调整是需要过程的。但无论现在的困难有多大，形势有多严峻，我国机械工业今天遇到的问题确是前进中的问题，同一问题但内涵有了很大变化。我们今天要的是更好、更强、更高，而创新的能力也有很大的改善和增强。需要的是稳下心态做好该做的事，市场是多层次多领域的，中低档应该做好关键要把质量做精，中高档可以做好关键要掌握核心技术。这几年，在国家重点任务中解决的高档设备都是具有国际先进水平的产品和技术。机械工业前10我们主要解决了量的问题，后10年主要是结构调整，要解决质的水平，通过调整结构赶上市场变化的速度，这是一个不断洗牌的过程，但肯定是螺旋式上升的发展。

杨学桐副会长最后坚定地表示，“困难压不倒机械工业的企业和精英们，我们发展的脚步有可能减缓，但不会停滞，只能更加稳健、更加有力!”