在单件生产过程中，可靠性至关重要。复杂工件时，例如成型工具和夹紧装置，如果存在对刀误差，则可能导致返工甚至零件损坏，最终EPflex 加工团队主管 Marcel Steinke 先生介绍说：“在加工拖慢整个生产过程。因此，从设计到生产启动阶段，再到设备和系统的装配阶段，整个过程必须实现高精度加工。”

为了确保制造过程的可靠性，EPflex 必须高效且精确地检测小直径、精细复杂刀具的状况。

EPflex 及导轨上加工出必需的精细特征。这意味着需要铣削宽度仅几十分之一毫米的窄槽，钻削直径为工厂工程负责人 Udo Hönle 先生说道：“对细金属丝进行成型加工之前，必须先在成型工具 0.2 mm 至 1 mm 的孔，有时需要使用直径仅 0.03 mm 的铣刀。”

以往，刀具的长度和直径需要在机床外使用预调仪进行测量，而刀具磨损则依靠目视检查。在加工中心的工作区域内，利用激光光束测量主轴夹持的刀具。这个过程可检测刀具是否破损，并测量刀具长度和直径，从而确保高精度加工。

雷尼绍NC4+ Blue激光对刀仪是非常适合EPflex的解决方案。蓝光激光能够精确测量小直径刀具及其特征。雷尼绍德国子公司大客户管理负责人Michael Seitz先生介绍说：“NC4+ Blue能够可靠且可重复地测量EPflex使用的小直径刀具。另外一个常被忽视的优点是，蓝光激光的短波长还能提高接刀精度。”

NC4+ Blue对刀仪是制造商提升制程可靠性的理想选择。Seitz先生补充说：“我们的非接触式刀具测量系统可以轻松安装在各种加工中心的工作区域内。凭借精密的防护设计，这些非接触式刀具测量系统在恶劣的加工环境中仍能实现精确、可靠的测量。

不同于需要频繁维护的传统光闸设计，NC4+ Blue采用被动式防护机构，能有效保护激光器和电子元件免受冷却液、切屑及灰尘的影响。NC4 MicroHole™光孔持续吹扫高速气流，防止碎屑进入并保持激光光学系统清洁。当气流停止时，激光头内部的NC4 PassiveSeal™机制将自动启动，防止碎屑和冷却液进入设备内部。

在加工前，EPflex还利用雷尼绍OMP600高精度测头实现工件找正。然后，使用雷尼绍直观易用的Set and Inspec（t设定与检测）机内应用单件生产过程的高效率和可靠性。