“十一五”期间我国机床工业取得了很大的技术进步，第一个进步体现在我国机床数量的增长和整机制造与设计方面。现在我国机床产量大概有60～70万台，2010年数控机床产量就达到了20万台，五年间增长了十几倍。数控机床的结构发生了很大的变化，五年前是经济型，现在偏于中高档。高档机床的覆盖面也有了很大进步，如一些大型、重型的机床，现在基本上依靠国内，比如落地镗铣床、龙门铣、大型轧辊磨床和卧车等。另外，在高精产品方面，我们取得的成就也比较大，现在我们已经有纳米技术的机床了，精度方面比过去提高了20%～30%；进给速度在30～40m/min比较多了，个别的能做到60m/min。通过设计软件的开发、机床人才的引进、自主设计的理论和实践，设计能力增长很多，实践上也具有创新性了。同时，我们在模块化设计上，也都使用3D了，水平提高很多。我们在量上、性能上的进步，开始反映到内部的进步，就是设计和工艺上的进步，这是实质性的提高。

第二个进步就是机床的应用领域拓宽并实现专业化覆盖。过去我国生产的机床就是大众化，而且都是要求不高的领域，现在我国机床服务的领域开始重点突出，如轿车、大中型高档客车。应用领域最能体现机床的水平，机床本身需要多品种来体现批量，不同的客户对相同型号的机床可能要求还不一样，这就要求机床行业加强自身的应变能力。这几年，我国机床技术发展很快，主要体现在汽车和发电设备制造上，特别是叶片加工，实际上这是最难的加工技术，以前都是靠国外，现在我国机床已经攻克了叶片加工难度，特别是大的叶片，90mm的叶片我们都能制造了。国内的发电设备企业已经开始应用国产机床了，效率和精度都能达到设计要求。另外，其他应用行业，如军工、船舶对机床的要求均有不同特点，军工要求机床的品种和精度要比较高；船舶要求机床比较大，特别是低速大功率柴油机的曲轴加工要求承重大又要高精度；另外，机床行业对自身用的设备要求也较高，现在我们已经可以用中国装备装备中国了。

第三个进步就是在功能部件上的进步。如数控系统，国外这方面对我们还实行限制，因为数控系统是机床的大脑。所以，大力发展数控系统不管在什么情况下都是正确的。我国数控系统进步比较艰难，在性能和适用性上与国外还有差距，但目前可以满足一些基本的需要了。2010年我国生产的数控系统大概13万套，但中高档的比例还不很理想。但我国在滚动功能部件上取得的成就还是不错的，如丝杠、导轨，主要满足了高速、高精和大型的要求。因为现在我们的机床能满足要求了，能做到8m。但差距还是有的，品种比较单一，像换刀系统、直线电机等高端技术产品都比较匮乏。

第四个进步是我国数控机床在成套生产线上取得了进展，这其中也包括一些软件，称之为工艺成套。比如汽车行业的冲压线，五年前，我们只能满足个别需求，现在情况有很大好转，这其中包括多工位压力机。总而言之，这五年，我国机床行业除了量的增长，应用领域的拓宽和功能部件的发展外，就是成套了，这五年我们的成绩着实不小。

但当前我国机床工业发展的问题还存在几个方面，一是刀具上的差距。首先体现在品种上，其次是在高难度上，还有就是刀具材料，最后一点是涂层刀具，特别是涂层刀具的生产设备。

二是机床配套件产业的发展不理想。目前我国机床配套件品种还比较少，产业化规模不够，高水平的配套件仍以国外为主。只有把滚珠丝杠、精密轴承、转台、换刀装置、各种气动液压装置、直线导轨及主轴部件等机床配套产业搞上去，才能有力地推动主机的发展。

三是创新能力不足。这是我国工业的普遍问题。当初国家对机床行业的投资比较少，可机床发展的难度比较大，认识不清。现在，我们国家已经开始重视基础机械的发展，“十二五”规划已经将高端装备制造业纳入战略性新兴产业中，未来政策将把高端装备制造业列入国家支柱产业来扶植，其中智能制造装备就包含高端机床这一块。

所以，今后我国机床行业要往高端发展，我们那些大企业要承担起这些历史重任，并且要提高行业准入的门槛。行业的发展要有远见，对于未来可能遇到的情况要考虑在内，就像节能环保的问题必须要考虑在内。市场的竞争力要以可靠性高的产品为基础，只有可靠的品质和优良的性能才能取得客户的信任，才能取得更大的市场。