我国是世界上最大的机床消费市场，现在拥有约800万台机床，按照国际通用的3%的淘汰率，每年淘汰的旧机床约25万台，其金属总重量超过150万吨。预计“十二五”期间，我国将有90万台机床需要进行再制造。

据业内人士介绍，旧机床经过再制造，绝大部分机床部件可以翻新使用，再制造的成本只有生产同类设备投入的三成。据统计，目前我国役龄10年以上的机床占60%以上，这些机床在未来5～10年都有可能面临大修提升甚至功能性报废或技术性淘汰，从而形成相当规模的可循环利用的再制造潜在资源。

在不久前武汉举行的全国机床再制造产业化座谈会上，工信部节能与综合利用司综合处副处长王孝洋表示：“我国是机电装备制造消费大国，目前再制造已经从一个不为人所知的行业发展到业内基本有所了解，但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。在当前我国市场配置资源的大环境下，再制造行业发展的关键在于市场，相关部门应当积极引导企业、支持行业发展，在较短时间内扩大市场容量。”

市场有待规范

目前，机床再制造产业化的首要任务在于建立一个规范的市场。据《中国联合商报》记者了解，在再制造工业发展较早的发达国家，机床再制造已经开展了很多年，也形成了较为完整的产业链条。德国从1991年起，政府多次拨款支持机电再制造，帮助企业与高校、研究机构开展再制造研究工作。近年来，日本也加强工程机械的再制造，至少有20家再制造公司已成规模。日本再制造的工程机械中，约有30%向国外出口。

但在我国实行再制造的时间还比较短，且多为单台大重型机床的维修改造，缺乏工艺规范，市场也稍显混乱。武汉华中自控副总经理陈灿告诉记者：“由于至今没有政策性的定义和行业标准，市场和用户对再制造的概念依然模糊，用户对再制造产品心存疑虑，特别是对精密、复杂机床再制造后是否能够达到预期效果持保留态度，这也使得用户选择再制造的意愿并不强烈。”因为部分用户无法理解再制造产品和新品的区别，对再制造产品的服务、售后和使用心存疑虑，加之行业没有统一的定价标准，极易造成市场的低价竞争。较低的价格无法保证项目投入，再制造产品质量良莠不齐更加难以保证用户的信任。

而对于机床再制造企业而言，个性化的客户需求造成了再制造业务单品种、小批量的特点，很难形成产业化。再制造的过程中，拆散的零部件难以摆放，占地空间大，不利于生产的二次管理，也影响到新设备的投入。对于武重和重庆机床这样的生产型企业而言，再制造业务和新品业务的矛盾日益明显，激烈的市场竞争让企业不得不将更多的精力投入在新品的研发和生产上，往往会担心再制造产品对其新产品造成冲击。

物流、财税亟待政策支持

我国废旧机床的物流体系建设仍然处于初级阶段，旧机床的回收和再制造机床的销售都没有顺畅的渠道。重庆大学的曹华军教授多年来一直关注机床再制造产业，他认为：“欧美等国已形成了较完善的旧件物流体系，再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上‘再制造’标签，重新进入市场销售。这样可以避免国内多数用户担心再制造产品的‘假冒伪劣’。实际上，国内再制造产品定位、监管、认证等体系仍然缺失或不清晰，而这些政策都有待国家给予更多的扶持。”中国机电装备制造维修与改造技术协会(以下简称“中机维协”)名誉理事长郑国伟则建议在工业相对集中的地区建立统一废旧机床回收站，由国家统一回收、配送给再制造企业。

另外，一方面因为旧机床不可抵税，而销售再制造机床又必须缴纳全额增值税，企业税收压力巨大;另一方面销售额只能计算增值部分，企业规模和产值都很难做大。机床再制造企业普遍认为相关部门应该从循环经济的角度加快推进机床再制造产业发展，鼓励机床制造企业进入再制造市场，尽快给予明确的优惠政策支持，如税收优惠、财政补贴;规范机床再制造的行业标准和技术标准，规范行业行为;推动机床再制造产品认证和企业认证。更重要的，通过国家层面，提高用户对再制造机床的认可度，使用户对机床再制造的可行性和项目价值的合理性有更清晰的认识，提高用户对机床再制造市场的判断力。

中机维协理事长魏连成表示，中机维协也将通过自身的资源优势，为企业搭建一个再制造的信息交流平台，共享市场动向及政策发展。而鉴于机床再制造的生产模式，他强调，机床再制造的产业化标志应该体现在产值上而不是产量上。欧美发达国家的发展经验表明，如果我们能够抓住机床再制造的后市场，必然也能为机床行业的发展注入新的增长活力。从目前看，我国机床行业的发展面临着两大瓶颈制约：一是在思想认识上能否正确认识和理解机床再制造的重要价值，能否理解机床再制造所蕴含的产业意义、经济价值以及社会效益;二是在产业发展环境上能否为推动机床再制造的发展出台相应的扶持政策，通过财税金融等政策，积极引导企业加快发展再制造业务。