先进工艺装备是航空工业发展的重要技术基础，是航空武器装备制造的支柱，是国家核心竞争能力和国防实力的体现。党中央、国务院高度重视装备产业化发展，提升装备制造业水平已成为国家意志和行为。中航工业制造所始终致力于航空制造技术研究和专用装备开发应用工作，获得相关国防专利、发明专利和实用新型专利100余项，并多次荣获国防科技进步奖等奖项。三坐标四主轴高速龙门铣、SY-11CNC数控旋压机床、SPW-2数控喷丸成形强化机床、 B52580桥式单主轴五坐标数控龙门铣等项目获“国产数控机床优秀合作项目奖”……

50余载不懈追求 数控设备批量进入航空及相关行业

制造所是国内最早开发研制数控机床的单位之一，也是国内唯一生产适用于航空工厂飞机零件加工的大型多坐标数控机床的厂家，在大中型多坐标数控机床设计、制造及数控加工技术研究方面处于国内领先地位。50多年来，制造所通过引进、消化、吸收，已形成了两大系列、数十品种的高档数控机床产品谱系，提供的百余台套高档数控机床在航空航天多个型号研制和批生产中发挥着重要作用，为国防工业做出了重要贡献。

2000年以后，制造所在高档数控机床研制上实现了跨越式发展。2004年，为成飞自主研制的床身26米双龙门四主轴三坐标数控龙门铣床，被用于国家重点项目——电子对撞机改造项目中多项复杂零件的加工，取得了极好的效果，受到了温家宝总理等党和国家领导人的高度赞扬。此后，制造所自行研制的高架桥式三、五坐标数控龙门铣床顺利交付成飞，标志着轻型高速铝合金加工数控设备进入批量生产;研制的大型五坐标联动数控龙门铣床和五坐标立式加工中心，精度完全达到国际先进水平，填补了我国AB摆角五坐标立式加工中心和AB摆角五坐标龙门数控铣床设备的空白，实现了多年自行研制五坐标设备的梦想，彻底打破了国外对我国的技术封锁和禁运。

加强自主创新 创造新的支点

一代材料、一代制造技术、一代工艺装备造就一代航空武器装备。随着航空制造技术的不断发展，对航空专用装备的依赖程度越来越高，需要工艺研究与装备技术高度结合。航空专用装备的发展水平直接影响到制造技术的应用效果，也直接影响到航空武器装备的制造质量和效率。然而，关键航空专用装备大部分属于国外对我国技术封锁和禁运的范围，自主创新是我们唯一的选择。作为我国唯一专门从事航空制造技术研究和工艺装备开发的研究所，制造所一直在积极探索和寻求“引进、消化、吸收、再创新”之路。

“十一五”期间，制造所积极参与总装备部先进制造技术、科工局基础科研和国家“高档数控机床与基础制造装备”重大科技专项的论证，承担了11项装备类项目。经过5年的努力，制造所不仅出色完成了各项目的技术目标，形成了一系列高水平的科研成果，培养了一支高水平的装备科研队伍，而且形成了较为完整的航空专用装备谱系，范围涉及机械加工、复合材料、焊接、金属成型、装配等领域，目前已具备六大系列百余个型号的提供能力。自主创新为制造所航空专用装备的发展创造了新的支点，提供了充沛的动力。

先进焊接焊设备：制造所运用电子束焊接技术研制了中、高压电子束焊机，应用于航空、航天多种型号重要零部件的加工制造，成功应用于飞机钛合金主承力框和发动机钛合金鼓筒等，技术水平接近国外先进水平，为重点型号研制做出了突出的贡献。制造所还自主设计开发了60多台套专业化搅拌摩擦焊接设备，填补了国内搅拌摩擦焊接技术及设备的空白，满足了航天、船舶、电力电子、兵器等工业需求。特别是2010年，适用于高速动车主承力部件、城轨列车侧墙制造的搅拌摩擦焊设备和用于高速动车大部件制造的焊接能力达28米的搅拌摩擦焊设备的成功研制和应用，标志着搅拌摩擦焊技术成功应用于高铁领域，为新型高速动车车体制造提供了先进的解决方案，将成为下一代铝合金高速动车主导连接技术。

数字化装配设备：制造所已开展了数控设备数字化装配技术研究和数字化工艺仿真和优化工作，形成了较好的数字化制造基础。基于此基础，制造所研制了机翼大部件数字化对接系统、柔性导轨制孔系统、五坐标翼面类制孔设备等十余种航空工业急需的具有自主知识产权的先进设备，促进了飞机装配生产技术从模拟量到数字量传递方式的变革。此外，制造所在“航空飞机数字化制造工程和千台数控设备增效计划”中承担了“高效数控加工”基础技术研究，包括复杂结构件加工变形控制技术、航空发动机高效数控加工技术等若干单项关键技术的研究。制造所现已具备研制大中型多坐标高速高性能数控铣床与加工中心的能力及常规数控加工工艺技术。

复合材料构件制造设备：制造所基于飞机零部件复合材料铺叠工艺技术，成功研制大型复合材料构件铺带机并投入使用，机床精度达到国际先进水平，实现了某型号大型复合材料构件的自动铺带。目前，制造所正在进行大型复合材料丝束铺放设备的研制工作，大型复合材料铺放设备不仅在航空领域具有不可或缺的地位，有着广阔的发展前景，同时在汽车行业、风力发电领域等也将有很大的发展空间。

精密金属成形设备：基于国内领先的旋压工艺及成熟的数控设备研制基础，制造所成功研制了VL-16CNC大型数控立式强力旋压设备，承担的国家科技重大专项所研制的亚洲最大的SY-100L大型立式三旋轮强力数控旋压设备正在航天某厂进行装配。大型强力旋压设备的研制已实现了多品种系列化，研制水平国内领先，打破了国外的技术封锁。制造所已成功研制大型飞机壁板类零件的数控喷丸成型与喷丸强化设备，并装备航空工厂，达到了提高结构效率和减轻重量的目的;自主研发的100t～1500t不同吨位SPF/DB设备，成功应用于钛合金、铝合金、铝锂合金、金属间化合物、金属基复合材料的超塑成形/扩散连接结构，已在航空、航天、兵器领域广泛应用。

电解加工工艺与设备：制造所作为全国最大的电解加工设备供应商，研制的大型数控电解加工设备已形成一定的规模，涵盖了航空发动机叶片和机匣、航天发动机整体叶轮、兵器枪炮身管膛线以及民用石油、模具等多个军民行业和领域。制造所先后为各军工主机厂所提供各类专用设备达几十余台，实现了各种型号产品和转包产品的高效、低成本加工，满足了批量生产的要求，行业覆盖率达90%以上。2010年，制造所研制的电解加工装备首次走出国门，出口缅甸，先进的工艺和设备获得了用户的高度认可。

装备产业化成为加快发展方式转变的重要标志和抓手

装备产业化是中航工业加快发展方式转变的一个重要标志和抓手，我们要从制造大国到创造大国，需要解决两个核心问题，一是成套设备制造，二是基础原材料的创新突破。这不仅是我国航空工业振兴的需要，也是整个中华民族提升核心竞争力、屹立于世界民族强者之林的需要。

为促进航空专用装备的发展，2011年5月5日，“中航工业专用装备研发工程中心”获批成立。制造所作为该中心的依托单位，在集团公司党组的领导下，在各板块和兄弟单位的大力支持下，将立足航空，面向国防，利用制造工艺研究、装备研发、技术服务的综合优势，联合集团公司内其他专用装备研制力量，积极探索 “工艺+装备+服务”的商业模式，打造航空高科技现代服务业，实现先进制造技术由研究机构向制造企业的“精确复制”和“贴身服务”，提高集团公司整体制造水平。力争到2015年，航空专用装备的国产化率显著提升，初步形成航空专用装备产业化发展规模;到2020年，突破一批关键技术，核心功能部件基本实现自主研制，彻底改变重要专用装备几乎全部依赖进口的局面，满足新一代飞机、发动机等航空产品的研制生产需求。

“把航空工艺装备自主化发展这件事办好之时，可能就是航空工业全振兴之日。” 这不仅是林左鸣总经理对制造所的期望，更是制造所的责任和使命，制造所将竭尽全力，不辱使命，向成为世界级的航空所制造技术与装备研发中心的目标不断迈进，为我国航空工业的转型升级贡献力量。