Wilhelm Karmann公司新建的涂装车间采用机器人焊缝密封工艺，焊缝密封作业从人工时代一跃迈入自动化时代，90%焊缝密封操作可由机器人完成，自动化程度达到98%，视觉系统也能分别灵活处理，生产柔性和成品质量双双提升。

总部位于德国奥斯纳布吕克的Wilhelm Karmann公司一直致力于车顶系统及整车系统的开发和制造，至今已有百余年的历史。作为一家全方位汽车服务供应商，Karmann公司向全球汽车行业不断贡献全新的创意、方案、产品及制造系统，同时提供内部试验与物流服务，形成全方位的服务体系。2005年夏季，该公司顺利完成了新涂装车间第三期及最后一期工程，总造价约1.25亿欧元，是公司成立以来最大的单笔投资项目。该公司新建的超现代化阴极浸涂（KTL）车间年涂装车辆可达10万台左右，所采用的RoDip涂装工艺具有很高的柔性化程度，可在无限种涂料颜色中任意选择色型，甚至能同时生产多家制造商的车型。该涂装车间不仅可喷涂已停产的车型，还能对已喷漆的车辆进行重喷。

高柔性和高效率

高柔性和高效率是Karmann公司新建的先进焊缝密封区的两大重要特点，以前的纯手工密封操作方式现已升级为机器人自动化工艺。这条焊缝密封线承担两家厂商4种车型的生产任务，包括奥迪的A4 Cabriolet敞篷车、戴姆勒·克莱斯勒的Mercedes-Benz CLK Cabriolet敞篷车、Chrysler Crossfire及Chrysler Crossfire Roadster。这些车型的焊缝密封采用两种PVC塑料溶胶。

车身内部空间、地板以及车身底板的焊缝密封均在ABB机器人部设计安装的3个机器人工作站中完成。为确保密封胶喷涂过程的柔性、快速性和经济性，ABB标准的DispensePac喷涂系统（机器人PVC喷涂的配套系统）集成有新型双通道A/B换胶器，可根据生产线上下来的不同车型，顺利切换相应的PVC塑料溶胶。

A/B换胶器安装在机器人上臂的喷枪正下方。换胶器输入端设4口，两种胶剂分别设进料口和回流口；输出端则接两根软管，直通喷枪。换胶阀靠压力作用开闭，可对两种PVC塑料溶胶进行连续处理。这种解决方案的另一个特色是，在喷涂一种胶剂的同时，可循环回收另一种胶剂，从而将转换时的材料损耗降到了最低限度。这种解决方案是ABB机器人部的一项创新。

该项目对ABB的SPA 400喷枪作了改装，使它能够处理和喷涂两种胶剂。整个项目从计划到实施时间很紧，2005年公司休假结束后新系统就进入了全面运转状态，正是由于进度赶得紧，这套系统自投产一开始就能向后面的装配环节如数供应所需的车身。

目前这条生产线每小时出产22台车身，达到了计划利用率的97%。车身从楼下的预处理KTL区输出后，沿生产线经过第一站即焊缝密封人工准备区。接下来进入的首个工作站由两台IRB 4400 6轴工业机器人组成。两台机器人沿流水线前后排列，采用平流工艺对发动机舱、乘客舱和行李箱实施焊缝密封。

车身进入机器人工作站后，系统读取固定于托盘传送带上的数据载体，对车型加以识别。所读取的数据包括胶剂类型和焊缝位置。即使是相同的车型，因发动机版本和目标市场不同，待处理的焊缝也不尽相同。在读取数据的同时，视觉系统测量车身在工作站内的精确位置。工作站控制系统从S4Cplus机器人控制器获得数据后，即启动密封操作。

第一个机器人工作站设有人工处理区，该工作区负责对焊接过渡段进行表面处理，对机器人无法触及之处利用光学焊缝跟踪工艺进行密封，去除多余物质，以及填塞吸音垫。进入第二个机器人工作站前，要先将车身送上高架传送装置。下底板经人工遮覆后，车身移入工作站。4台分别沿两条流程轴线安装的IRB 2400机器人采用平流工艺对底板焊缝进行密封。

在第三个机器人工作站，另有两台IRB 2400机器人采用无气工艺实施下底板密封。然后，车身再进入一个人工作业区，实施去除遮覆、质控和清理工序。最后等待送入固化炉。
车身从走上焊缝密封线直至进入固化炉，整个过程约需2h。机器人工作站的设计周期时间分别为2min。

减少人工工作量

在所有车型中，奥迪A4 Cabriolet敞篷车的焊接区域最大，其焊接长度达到70m左右。在此之前，奥斯纳布吕克厂对焊缝密封领域的机器人毫无经验。ABB机器人部在这里采用了创新的解决方案，在机器人上布设了两路胶剂管线，并成功实现了胶剂的切换控制。焊缝密封的质量已经得到了厂方的肯定。在确保高水平质量标准的前提下，自动化程度也上了一个新台阶。

ABB机器人的焊缝可及性非常出众。ABB机器人部承诺对高产量的克莱斯勒Crossfire车型实现90%的焊缝可及性，远高于竞争对手的水平。在技术可及的范围内，焊缝密封自动化程度目前已达到了98%，ABB机器人部在这一领域不但出类拔萃，还实现了预期的生产速度。在焊缝密封工艺领域，ABB机器人部全面兑现了当初的承诺。