全球领先的机床和激光技术方案提供商德国通快集团（TRUMPF）推出的新型激光焊接解决方案使电动汽车电子产品的生产更加高效可靠。通快开发了一项高度自动化工艺，使用户能够将铜导体直接焊接到铜母线上。制造商现在可以用这项新技术替代传统的螺钉连接。通快激光应用研发高级经理刘源指出：“实现高度自动化且稳定的批量生产，核心在于激光技术、传感技术、人工智能与数据处理之间的精密协同。只有构建这一技术闭环，方能确保生产流程的高效与稳健。”

图一：铜导体焊接到铜母线上

激光技术提高电动汽车电压分配器的工作效率

创新型激光焊接解决方案能够生成高质量、低电阻的焊接接头，从而提高汽车电子产品的效率。该工艺主要用于电动汽车和插电式混合动力汽车的电压分配器的制造。这些关键组件负责将车载高压电池的电能精准分配至电动马达、照明系统及其他电气设备，是每辆电动汽车的核心配件。

以往的生产方式需要通过多个复杂工序才能完成传统的机械螺钉连接，既费时费力又容易出现偏差。此外，机械螺钉连接容易受到运行过程中的振动影响，导致接触电阻升高，从而造成能量损耗和额外热量产生，进一步降低系统整体效率。

AI确保焊接工艺的可靠性

该解决方案的核心是激光技术、传感技术和AI之间的相互作用。首先，AI支持的图像处理系统识别零件并以像素级精度定位激光束。随后，9 kW高功率光纤激光器对铜链进行精确焊接。在此过程中，光学相干断层扫描（OCT）系统实时监测焊接深度，以防止组件被完全焊透。焊接后，另一个基于摄像头的系统检查焊缝质量。这一环节同样采用了先进的AI识别技术，仅需少量训练样本即可实现高精度的焊缝质量自动判定。

从零件识别、焊接到质量控制的所有工艺步骤都在单一激光工作站中完成。零件识别和激光束定位在毫秒级别内完成

Chung表示："整个工艺流程耗时不足一秒，完全满足工业级高产率批量生产的需求。我们的目标是实时完全控制工艺流程，而不会减慢生产流程。" 9 kW光纤激光器能够以高速、高可靠性焊接厚度为毫米级的铜材料。对于需要处理更大截面的应用场景，用户可以选择通快功率更强的激光器产品。

文章来源：通快

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责任编辑：朱晓裔

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